包钢选矿厂是我国大型铁矿石选厂之一，处理白云鄂博铁矿石。白云鄂博铁矿是以铁、稀土、铌、氟为主，并有磷、锰、钾等多金属共生的矿床。矿石按铁品位高低及氧化程度分成富氧化矿；中、贫氧化矿和磁铁矿三类，实行分采、分选。故在选厂的设计和生产中形成了多种类型的选别流程。
选厂原设计8个系列，第1、2、3系列采用浮选法处理富氧化矿；第4、5系列采用磁选法处理磁铁矿；第6、7、8系列采用焙烧磁选法处理中、贫氧化矿。
由于原设计没有考虑对稀土等有价金属的综合回收，加之分采、分选作业在实际生产中遇到许多问题，故对原设计流程做了许多改造。在已建的7个系列中，只有1、2系列是按原设计流程施工建设的，其它系列流程方案都做了重大变更。
流程改造是在各个时期对选别工艺和选别设备试验研究成果的基础上进行的。主要是为了解决三个问题：其一，为实现稀土金属的综合回收；其二，为改善铁矿物的选别指标；其三，为适应富矿直接入炉后的原矿石结构变化。到目前已建的7个选矿系列中，有5种工艺流程类型。
多年来的试验和选厂的生产、改建的实践表明，要综合回收白云鄂博矿石中的有用矿物，必须采用包括多种选矿工艺方法的联合流程。
A 选择性絮凝脱泥的试验研究
选择性絮凝是七十年代国外在处理微细粒铁矿物方面的一项取得了重大突破性进展的选矿新工艺。北京矿冶研究总院在开展对包头白云鄂博铁矿选矿方法的研究中，围绕细粒赤铁矿和含铁硅酸盐的分离问题，做了大量的试验研究工作。最终研究出用水玻璃或水玻璃和氢氧化钠进行选择性絮凝的分离方法，提出了浮选—选择性絮凝工艺流程。半工业试验所取得的试验指标是：精矿含铁品位62.83%、含氟0.2%、含磷0.1%,铁回收率82.4%.在半工业试验的基础上,1981年将2号系列按此工艺流程进行了改造，并于1984年进行了工业试验。流程结构如图1所示。
该流程的设计指标是：原矿品位29.90%、铁精矿品位60%、铁回收率78.04%.流程的主要特点是：首先将原矿磨至-200目占95%以上，经浓缩脱水，采用氢氧化钠、水玻璃、氧化石腊皂的药剂组合，在pH为9的碱性矿浆中，按一次粗选、一次扫选、两次精选的浮选流程，把重晶石、萤石、稀土等易浮矿物选出，槽内产品为铁和含铁硅酸盐矿物的含铁粗精矿，这样就把矿物分成了两组加以分别处理。
含铁粗精矿在加入氢氧化钠、水玻璃的条件下，磨细至-400目占97.43%(或-325目98.6%),进行第一段选择性絮凝脱泥，其沉砂再分别加入氢氧化钠和水玻璃，调浆后进行第二、三、四段闭路选择性絮凝脱泥，第四段脱泥斗的沉砂即为低氟、低磷的优质铁精矿。
1984年4～12月进行了首次工业试验，其结果为原矿品位32.90%、铁精矿品位63.30%、铁回收率84.30%.流程取得的指标是先进的，为微细粒嵌布矿石的选矿开辟了一条途径。[next]
B 弱磁-强磁-浮选综合回收
铁、铌、稀土工艺流程这一流程是长沙矿冶研究院在大量试验研究工作的基础上提出的，其特点是：在磨矿粒度达到-200目占95～96%时，采用弱磁选回收磁性铁矿物，以强磁选舍弃含铁硅酸盐，并使稀土矿物，铌矿物在强磁中矿中得以初步富集，再从强磁中矿中以浮选法回收铌矿物及稀土矿物，达到综合回收铁、铌，稀土的目的。按此流程试验所得的指标是：原矿含铁品位30.50%,铁精矿品位65.29,铁回收率77.13%.稀土和铌精矿产品指标也很好。目前已取得工业性试验的验证。
C 处理其生矿的国外推荐流程
此工艺流程由德国哥哈德(KHD)公司提供，原则流程如图2.
该流程的特点是：全流程采用优先联合选矿工艺，阶段磨矿、阶段选别。按有用矿物可选性特点，依次选出磁铁矿、萤石、赤铁矿、稀土矿物和铌矿物，最终舍弃尾矿。用弱磁选回收磁性铁；用正浮选法回收萤石，用强磁-正浮选工艺回收赤铁矿；用正浮选-重选法回收稀土矿物；用酸浸法回收铌。小型试验指标为：原矿含铁品位30.87%,铁精矿品位65.90%,铁回收率74.10%.稀土、铌、氟等有价原素都得到了较充分地回收。主要问题：
(1)最终磨矿粒度过细,-20μm含量增多，在精矿中一般达33～42%,个别的高到85%以上，磨矿作业与精矿过滤作业困难较大。
(2)试验中哥哈德公司采用自制的琼斯型强磁选机，作业富集比大，强磁精矿品位约提高33～43%,而包钢选厂生产和试验用的各种类型强磁机，精矿品位仅能提高12～15%.因此对未来工业生产用琼斯型强磁选机的性能应予验证。
(3)试验中所用药剂有些是国内所没有的，将来如何获得性能相当的药剂，以及这些药剂的来源和成本情况也需进行考虑。以便最终确定这一流程的实用价值和过渡到大规模工业生产上的现实性和可能性。
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