因此，测定出X=Xv点处细粒薄层的运动速度v,代入通用公式(6)，即得到细筛的总分离粒度理论公式为
上述细筛的总分离粒度公式是否能符合客观实际，尚有待进一步验证。但对研究和指导细筛生产会起一定的作用。
C 生产管理实践
目前，国内应用的击振尼龙细筛，普遍是用凸轮产生平行于筛面敲打的自流悬挂式击振细筛。在结构确定之后，要使细筛充分发挥作用，最主要的就是正确选择工作参数。根据生产实践，在参数选择时应注意以下几个方面：
(1)击振力和击振次数。击振是防止筛孔堵塞的关键。产生击振的敲打锤的重量、敲打高度、敲打次数以及敲打方向(垂直或平行于筛面),都直接影响筛下产率的大小和品位的高低。由实践得知，停止击振，短时间内能起到提高筛下品位的作用，但筛下产率明显下降，造成筛上循环量增加，易产生恶性循环或使球磨机处理能力下降，而击振力过大和击振次数太多，不但影响整个敲打机构及筛框的使用寿命，严重时还会破坏筛面矿浆定稳流动的状态，导致筛下品位低。生产上，只要保证筛孔不堵塞就行了。一般采用敲打锤重量1kg,敲打高度200～250mm,敲打次数5～20次/min(不锈铜筛面为30～35次/min),平行于筛面敲打。
美国专利指出，一般说来,当打击锤给于1.35～3.40N·m力矩时，打击次数为1～10次/min.对于宽457mm、长1200mm的细筛来说，重量为0.56kg的打击锤从330mm高度落下，则每分钟打击2次是有效的。当筛面过长时，在一个筛框上安装两个打击装置，可改善筛分效率。在一个筛框上装有两个或更多的打击板，有时可以将打击锤按90°或180°交错地装在旋转轴上。
(2)筛面规格及安装倾角。筛面宽度只影响筛子使用台数的多少，而筛面长度及安装倾角则影响筛下品位高低及筛下产率大小。通常使用一段细筛时，长度为1500～1800mm,二段细筛串联使用时为1200mm.因为两段细筛串联已能满足生产要求，此时，安装高差为5～7m.在筛孔固定时，倾角大小决定分离粒度大小。倾角大，筛下产率小，品位高，反之亦然。可以在45°～65°选取，普遍采用55°左右。
(3)筛面材质及筛条断而形状。筛条的材质要求具备如下件:1)耐磨性良好;2)尺寸稳定性好，主要表现在吸水性小，与水(矿浆)长时间接触，筛孔尺寸稳定，筛面不变形；
(4)一定的机械强度;4)原料来源广，能成批生产。不锈钢及尼龙1010均能满足上述要求。实践证明，采用尼龙1010筛板比不锈钢筛条优越，尼龙筛板具有耐磨、价廉、筛孔不易堵塞等优点，使用周期为6～12个月。
筛条的断面有矩形、直角梯形和等腰梯形三种。试验与生产实践表明，选用等腰梯形断面，对细筛效率的提高更有利。图13为国产尼龙筛板尺寸；
从图13国产尼龙筛板断面与不锈钢筛条断面相近，但其断面的棱边比不锈钢锋利，更有利于筛分。同时应指出，筛板的断面形状对细筛作业十分重要.A宽，有效筛分面积小;B小，筛面强度不够，影响一使用寿命。一般A取2mm左右,B取5mm左右,C取7°～15°.[next]
细筛构造简单，在各结构参数确定之后，操作起来也很容易。多年的生产实践表明，在细筛操作与维修方面应注意以下几点：
(1)入筛前脱磁。入筛物料均为滋选精矿，因此进行脱磁是必要的。脱磁效果不好，不但筛分时不能很好的按颗粒大小和密度分级，而且连接筛板的铁条易感应，在铁条周围产生“磁簇”,减少了有效筛分面积和造成筛孔堵。
生产上，如果磁选精矿经过胶泵作较长距离的扬送和经过几次分矿，且矿浆浓度在40%左右，可以不安设脱磁器。磁选机与细筛上下连接配置时，一定要安设脱磁器。根据生产经验，设计该脱磁器时，磁场强度或脱磁时间的选择，应比常规数值稍高一些。
(2)合理控制筛上产率。细筛的筛上产率直接影响球磨机处理能力、最终精矿品位以及生产秩序，所以操作中一定要合理控制。合理数值各选厂应通过试验确定。一般筛上产率占细筛给矿量的25～30%为宜。如果原矿品位在30%以下，入筛品位又能达到57～60%,筛上产率可增大到30～50%.
在单独再磨流程中,一、二段细筛是作预先分级，筛上产率可以控制在30～50%,三段细筛是作控制分级与再磨机构成闭路，合理的筛上产率应该占该细筛给矿的50%左右。
为确保筛上产率控制在某一范围内，必须严格控制入筛品位及粒度，特别是使用旋流器的选厂，要严防旋流器过负荷，使粒度变粗，入筛品位低、量大，造成筛上产率增加，容易产生恶性循环，使整个生产混乱，指标变坏。
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(3)建立维护操作褂度:1)筛面组装。细筛筛面在组装时要求做到:①细筛组装前要对每块筛板进行选择，不符合规定的筛板，不应予以组装;②组装筛板时，其穿孔的铁(铜)棒要垂直，粗细要均匀，筛板之间的连接要平整，不能产生台阶。各穿孔棒两端螺丝或销子，其松紧要均衡，不能过松或过紧，保证使用时筛面不产生变形;③筛面与筛框组装时，筛面两侧要压好胶皮条，防止矿浆从两测流泄，影响筛分效果;④筛框的安装要放在支撑框架的支点上，使接触面小，便于敲打时运动效果好;⑤敲打装置要完善，缓冲弹簧要具有弹性，打击锤与打击板的高差要适应;⑥放矿板的倾角要与筛面平行贴紧，防止出现瀑布式的矿流现象;⑦筛子卸矿端的布帘，安装长短要适应，坏丁要及时更换，防止筛上筛下产品混矿，确保卸矿质量.2)操怍维护。细筛操作维护时要求做到:①筛子的给矿量要均匀，不要超负荷给矿。要根据给矿量、给矿浓度(一般为35～50%)调整筛子开动台数，防止恶性循环，破坏生产平衡;②筛子不用时要冲洗干净，放倒敲打锤，保持良好的待开状态;③入筛品位和粒度要符合设计规定，如达不到要求时，应及时联系调整，确保产品质量;④经常检查敲打装置，保持良好运转状态。要根据设计规定进行周期敲打，严禁生产时长期停止敲打，以防筛孔堵塞;⑤筛面磨损要定期更换。筛子在使用时，整个筛面磨损不均，可根据情况倒个使用，或将坏筛板卸下进行个别更换。在保证筛分质量的前提下，节约使用筛板.3)清冼。图14是大孤山选厂磁选一、二段细筛运转时间与筛下产率的关系。由曲线看出，要保证筛下产率在60%左右，每隔10～15天冲洗一次筛而是必要的。如果筛下产率只要求在50%左右，筛面可以不清洗。该厂的做法是：每天接班后用水管冲洗筛面一次，每月吹风清扫三次，产品分隔布坏的筛子，更换布帘时冲洗筛子背面一次。各选厂可以根据自己所处理矿石的特点和指标要求，决定清扫周期。以前清洗筛面需要逐台把筛子摘下来用水冲洗，即费时又费力。后来该厂专门设计了一个清洗筛面的喷枪(图15),清洗时，待冼筛面只要停止给矿，接通喷枪的高压风(400kPa左右)和水,1、2分钟就可以把筛孔的堵塞物冲洗得干干净净.4)筛孔检测。筛孔的检测是用以标定筛板加工质量及筛孔磨损程度的一项重要工作，可以采用偏光显微镜和读数放大镜等仪器，对新筛面及筛面磨损状态作检测。在没有专用检测设备的情况下，偏光显微镜是一种可行的检测仪器。其检测办法如下：
①选择有代表性的细筛筛面1台(10块筛板)及1～3块新筛板为待测筛面；
②标定偏光镜微分尺，用目镜为5×9倍的偏光镜，逐块、逐点观测；
③编制鉴定结果表格，并作磨损计算。
例如某厂筛面筛孔磨损检测结果：新筛板最大筛孔为0.2854mm,最小筛孔为0,1706mm,平均为0.2198mm.10块旧筛板中，每块中的最大筛孔为0.3412mm;最小筛孔为0.2593mm,平为0.2994mm.新旧筛板对比，旧筛板筛孔磨损(即磨大)为0.0796mm,筛面磨损(即磨去)为0.326mm.
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