1990年3月1日，AGC公司三苏矿投人生产，开始对富含粘土的金矿石进行堆浸作业。3月20日生产出第一批金条，到1990年11月，金月平均产量约145kg。
三苏矿位于加纳奥布瓦西地区，阿散蒂金田老矿井区附近，北纬40左右，气候炎热，距加纳海岸200km。该区降雨量大部分发生在4月中旬到11月中旬的7个月内。
处理矿石的工艺流程包括：开始破碎矿石到-25mm，用水泥和贫液制粒，带式运输机筑堆，高密度聚乙烯（HDPE）作垫层，氰化钠溶液喷淋，用炭吸附回收贵液中的金，然后用酒精解吸和电解沉积，其提金流程示意见下图。
该项目设计能力为9×104t/月，每年生产12个月。从1990年3月开始投产到9月，实际月平均生产能力为75100t/月，其中7~9三个月的月平均处理能力达84000 t。在1990年12月份，以周计算的月生产能力超过11×104t。堆浸通常可以快速投产，尤其在边远地区。迅速投产也由于这套系统设计适合于矿石性质和气候条件。[next]
主要资源的矿石一直由AGC公司处理，金或为自然金或与砷、铁硫化物紧密共生。靠近地表部分的矿石高度氧化，地表是富含红土的物料，在细脉中包含有少量石英。地表红土以下是一些全部氧化的松软片岩带，这些片岩保留着原有的结构。硫化物全部氧化后，所含金单体分离出来，表面氧化和部分分解作用延深到50m以下。
堆浸处理的资源是地表红土与氧化片岩。由于该区属热带气候，矿石相当潮湿。矿石中金的平均品位为3g/t，含少量银和铜。
三苏矿的堆浸试验是由KCA公司在它的内华达实验室内完成的，试验物料是一种非常粘的高度变质的片岩，该物料对三苏矿具有代表性。
大量的小型柱浸试验在于确定潮湿片岩的制粒方法，然后用高度不大于2m、直径不超过0.3m的浸柱进行了一系列试验，认为没有必要再进行大柱的柱浸试验或现场试验。
实验室的柱浸试验中，物料破碎到-25mm，用1.2％的水泥含量进行制粒。60d内浸出的金的浸出率达87%。基于实验室的数据和过去类似矿石的经验，预计这种矿石90d的现场堆浸的浸出率可接近83%（90d分解为两个45d的平衡循环）。
开始生产时，冶金效果评价一直采用简单的方法，原因是地质评价认为，该矿床相当均匀，总的矿石品位较高，因此不必很精确确定金浸出率，就可确信具有明显经济效益。
1989年1月开始清理浸出现场，为使初期的基建费用最少，决定只铺设满足第一年生产量所需的垫层。铺设垫层的准备工作包括清除上部表土，按需要平整坡度，夯实露出的红土表面。从浸堆附近取土，用卡车运来的土修筑内部护道。浸垫层的总坡度为5%。
衬层是用厚1.0mm的高密度聚乙烯（HDPE)制作。然后在全部衬垫上铺一层土工布（无纺布），再在垫层的表面安装一系列中心距为6m、穿有76mm小孔的农用排水管。
筑堆是在土工布和管路系统上面铺一层350mm经破碎筛粉的粒度为-25~-6mm的物料以形成透水层基础，并可防止皮带运输机筑堆时损坏衬垫。在浸堆的坡下边缘，每一单元的集液管连接到一个集液箱上，再通过位于集液沟内的大直径塑料管将浸出液引入相应的浸出液池。集液沟衬用1.5mm厚的HDPE和土工布。
金采用炭吸附回收，然后用乙醇从炭中解吸并进行电积。提金厂采用KCA公司的特殊流程。该公司已安装过16套这种系统，它有6个顶部密封式的悬浮炭床，每一炭床装有大约2t炭，吸附、解吸和酸洗均在同一炭床中按顺序先后进行。
两个炭柱（4t炭）同时解吸，解吸液流量为11m3/h，解吸液含有1%氢氧化钠和碳酸钠溶液及20%的酒精。解吸液在贮存槽中用电动浸没式加热器加热。解吸压力为通常的大气压，温度83℃。在常规的解吸温度下溶液被电积。解吸部分的实际金回收能力为设计能力的两倍多，生产的灵活性很大，通常，解吸需进行12h。
炭一般不从炭柱中取出，而是周期性的再生。投产后的8个月内已进行过两次炭再生。[next]
由于大部分矿石比较松软，呈粘土状，所以破碎系统包括一台板式给矿机与三台开路MMD碎矿机，通常的产品粒度小于25mm。
制粒机为一长10m直径3m的衬胶圆筒，转速10r/min，倾角随矿石性质在80-150之间变化。安装的衬里有一定松度，使得“突发”振动时，可以防止材料在筒壁上堆积。
水泥作粘结剂，在加入制粒机时，在给料带上称量，水泥由重型卡车运送并贮存在两个筒仓中，由一给定速度的螺旋给料机将料转运到一个称重的变速给料机上。由皮带计量器的反馈控制加入的水泥量。
贫液是通过安装在制粒筒内支撑杆上的喷头喷入筒内。贫液管线上安设流量计协助入工操作控制贫液加入量与冶金平衡。
在开始生产阶段，制粒时的水泥用量为1.5%，比实验室试验时的用量略高些。考虑到浸堆下部的制粒矿石不稳固，以后水泥用量增加到2%。
制粒后，用10台60m长的一组移动式皮带机把制粒矿石转送到浸堆上。在这一组皮带的端部，有一台长10m的横向皮带把矿粒转运到一台长60m轮式自行可调式转送机（Grasshopper），再把矿粒卸在一台长30m的转动式筑堆机。该转动式筑堆机有一个长5m的“导向”皮带机，该机可在堆浸作业遥控下延伸和收缩。通常，操作者站在浸堆的顶部操作此设备，使浸堆的表面很平坦，而在堆顶上不需要行走。
这台筑堆机能筑最大高达10m的浸堆，筑堆机每移动一次，就可筑一个厚4.7m、矿量约2600t的弧形矿堆。筑堆机自备动力，可径向行走和沿坡上下，其给矿端部有一台灵活运行的车型转向架。筑堆机移动一次约需30min。
由于矿粒脆性大、易碎，需在安装浸出管路之前把矿堆上部遮盖起来，遮盖的材料可对矿粒起保护作用，减弱承受的喷淋强度，避免降雨直接与矿粒表面接触。采用圣尼格（Sen-niger）8#颤动式喷嘴按6m×6m的网格安装，最初90d的第一个浸出循环采用每天24h连续喷淋，然后再进行90d的第二次浸出循环。
从第一次循环的堆浸底部排出的浸出液流入贵液池，然后进入提取车间。从第二次循环流出的浸出液流入中间池，然后作第一次循环的喷淋液。
管路和喷淋系统在完成浸出后仍在浸堆上保留几个月。在雨量很大的季节里，没有完全报废的老浸堆应继续进行喷淋。浸堆的报废和管路的拆卸应在筑堆两年后进行。
180d的浸出循环结束后，从浸堆中用土钻（螺旋钻）取样，总计取20个样，通过火法分析，尾渣品位平均为0.44g/t，而矿石的地质品位为2.93g/t，总浸出率为85%，超过设计指标。
到1990年10月1日，三苏矿的堆浸场已处理了52.5×104t矿石，回收金总量达706kg（合22700盎司），现场生产的总成本约174美元/盎司，不到一年时间就可收回全部投资。
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