（一）浸出方法
一般分渗滤浸出和搅拌浸出两种，渗滤浸出可分为槽浸、堆浸和就地浸三种。槽浸时矿石须碎至小于10毫米，用于孔隙度较小的贫矿。堆浸用于采出的或碎至一定粒度后的矿石，如孔隙度较大的采出废石，表外矿和贫矿。就地浸主要用于阶段崩落法开采的地下矿或采空区的残留矿、矿柱等所含目的组分的回收。因此，渗浸只适用于某些孔隙度较大、嵌布粒度较粗的物料，常用间歇操作法生产。
搅浸适用于各种矿物原料，可在常温常压或热压条件下进行，可间歇作业或连续作业。
依被浸物料和浸出剂的相对运动方式可分为顺流浸出，逆流浸出和错流浸出三种。若被浸物料与浸出剂的流动方向相同，则为顺流浸出；若其流动方向相反，则为逆流浸出；若其流动方向交错，则为错流浸出。顺流浸出时，浸液中的目的组分含量高，浸出剂的耗量较小，但其浸出速度小，浸出时间较长。错流浸出速度大，浸出率较高，但浸液体积大，组分含量低，浸出剂耗量较大。逆流浸出可较充分地利用浸液中的剩余浸出剂，浸液中的目的组分含量较高，但其浸出速度较错流小。渗滤槽浸可采用上述三种方法的任一种方法进行，堆浸和就地浸一般采用顺流循环浸出的方法。连续搅浸常用顺流浸出法，若采用错流或逆流浸出，则各级间需增加固液分离作业，操作较复杂。间断搅浸一般为单槽顺流浸出。
为了降低试剂耗量，提高浸出率和为后续作业创造较有利的作业条件，生产中可采用不同的浸出方法，如混矿浸出、分矿(泥砂分或按矿性分)浸出、返液浸出和多段浸出等，若后续作业为电积作业，可将氧化浸液再进行还原浸出，还原浸液送电积可以降低电耗。
（二）浸出设备
渗滤槽（池）的结构如图1所示，外壳可用木材、砖、混凝土等制成，内衬防酸层(瓷砖、塑料、环氧树脂等).渗滤槽应能承压，不漏液、耐腐蚀。主要操作参数为试剂浓度、放液速度、浸液目的组分含量和浸出剂的剩余浓度等。浸出剂剩余浓度高时，宜将其返回浸出。通常多槽同时操作，浸液混合以保证浸液组分较稳定。
用于堆浸的堆浸场可位于山坡、山谷或平地上，地面平整后应进行防渗处理，防渗铺层除具有防渗透耐腐蚀性能外，还能承受矿堆的压力。为保护铺层，常在其上铺以细粒废石和0.5～2.0米厚的粗粒废石。根据气候条件、矿堆高度、矿堆表面积、孔隙度、操作周期、矿物组成和粒度组成等因素决定布液方法。可用洒布、流布或垂直管法布液。浸液一般用泵循环以提高浸液中目的组分浓度和降低试剂耗量。浸出终了用汽车或矿车将浸后矿石运至尾矿场。
就地浸时一般在勘测好的采场地面上分区钻孔(分注入孔、回收孔等),浸出剂由注入孔注入矿体，浸液由回收孔抽至地面处理。因此，可省去昂贵的建井、采矿、运输、破碎、磨矿和固液分离等工序，可减少环境污染和改善劳动条件。但就地浸出要求矿体有良好的渗透性，矿体周围有相应的不透水层、基岩稳定，地下水位低，以防浸液流失和利于浸液回收。目前，就地浸主要用于从采空区回收铜、铀，可用清水、酸液或含菌酸性水作浸矿剂，可在地表或巷道内布液，在适宜处设集液池以回收浸出液。
搅拌浸出有常压和热压两种类型，常压搅浸常用机械搅拌槽、压缩空气搅拌槽(塔)和流态化浸出塔等，热压浸出时常用各种类型的高压釜(压煮器).
机械搅拌浸出槽的结构如图2所示，有多桨和单桨之分，搅拌器有桨叶式，旋桨式、锚式和涡轮式。浸出时用的常为桨叶式或旋桨式搅拌器。搅拌槽的材质依浸出介质而异，酸浸时，槽体可用碳钢内衬橡胶、耐酸砖或塑料等，或用不锈钢槽和搪瓷槽。碱浸时可用普通的碳钢槽。搅拌桨一般为碳钢衬胶，衬玻璃钢或由不锈钢制成。槽体为圆柱形，槽底为圆球形或平底，中央有循环筒，可用电加热、夹套加热或蒸气直接加热的方式控制浸出温度。搅拌槽的容积依规模而定，常用于规模较小的厂矿。[next]
常见的压缩空气搅拌槽为泊秋克槽(塔),其结构如图3所示，为一高大的圆柱体，中间有一中心循环筒，压缩空气管直通中心循环筒下部，调节压缩空气压力和流量可控制矿浆的搅拌强度。压缩空气搅拌槽常用于规模较大的厂矿。
近十几年来，流态化技术有了很大的发展，图4为流态化逆流浸出塔的结构图，矿浆经进料管稳定而均匀地进入塔内，在塔的中部(浸出段)分上下两部分加入浸出剂进行逆流浸出，在塔的下部(洗涤段)分数段加入洗涤水进行逆流洗涤。洗涤后的粗砂经底部排料口排出，含细矿粒的浸出矿浆由溢流口流出。生产中可用50～60℃的热水作洗涤水以提高浸出温度。
QQ交流群
