氰化法是一种可以直接从矿石、精矿或尾矿中提取金、银的最经济而又简便的方法，它具有成本低、回收率高和对矿石类型适应性广等优点。。金银可溶于氰化物溶液，是西方炼金术士在18世纪发现的，并首先用于电镀。19世纪80年代，氰化法研究取得的主要进展是：1884年，A. P. Price（普赖斯）用金属锌从浓氰化钾电镀液中成功地回收了残余金，并取得专利；1886年，F. W.＆W．Forrest（福雷斯特兄弟）发明了用浓氰化钾溶液浸出矿石中的金，并用锌块从浸液中置换沉淀金的方法；在英国格拉斯哥实验室，J. S. MacArthur（麦克阿瑟）研究的改进方法中，采用浓度很低的氰化钾溶液浸出金（1888年获No：47专利）、锌以锌屑形态置换沉淀金（1889年获No：74专利）和预先将锌粉浸人醋酸铅溶液中使其形成锌一铅电池，再用于置换沉淀金（1894年取得专利），这些就是麦克阿瑟一福雷斯特法的主要内容。
由上可知，早期氰化法的研究和工业生产之所以使用氰化钾，主要是源于电镀工业的实践。后来实验表明，氰化钠对金、银的浸出速度大于氰化钾，且氰化钠货源广，价格也便宜，故近代氰化法几乎无例外地都使用氰化钠（甚至氰化钙）的水溶液。
氰化法在19世纪末就应用于提金工业。1887年首次用氰化物溶液从矿石中浸出金之后，氰化法迅速应用于世界各地金、银矿山，人类提金进人了新的阶段。该新阶段的特点是：从采砂金为主转变到以采脉金为主，扩大了黄金资源；黄金产量迅速增加，据估计，人类产金11.6万吨中，1901年以后的就达10.5万吨，即90％的金是在氰化法工艺应用之后产出的。据统计，国内的191个规模较大的选金厂中，就有161个使用着氰化提金工艺。1965年以来，我国相继建成了许多座机械化程度较高的搅拌氰化厂，金泥氰化、炭浆厂也用于工业生产，并取得了较好的技术经济效果。
氰化提金回收率很高，而且可以实现就地产金，避免了由于金精矿长途运输的各种弊端，有利于提高企业的经济效益。但其缺点是氰化物为剧毒药剂，工艺流程长，金的提取速度较慢等。
重选法和混汞法，都是古老的提金方法，它们仅适于从矿石中提取粗粒金。但是大多数金矿石除了有粗粒金外，还含有大量的，甚至有时全部都是细粒金。从这些矿石中提取金必须借助于湿法冶金。氰化提金属于湿法冶金工艺，是一种现代化的从含金矿石中直接提金的技术。氰化法提金技术，主要包括下列两个步骤：
第一步为“浸出”——通过溶剂使矿石中的金转入溶液；
第二步为“沉积”——通过置换从浸出液中提取金。
即氰化法是以碱金属氰化物（KCN或NaCN）水溶液作溶剂，浸出矿石中的金；然后用贱金属（如锌丝等）从浸出液中置换出金的工艺过程。[next]
为了适应不同类型的含金矿石，提高金的回收率，降低成本，氰化法提金工艺不断革新。开始，由于矿石细磨的成本很高，大批矿石连续浸出、脱水和过滤的方法还未研制出来，因此，在氰化法发展的第一阶段是渗滤浸出（或称池浸）。渗滤浸出只适宜于处理粗颗粒矿石，不允许物料中有粘土、矿泥等微细颗粒。因此，在浸出前要将细碎的矿石分级（淘洗），分离矿泥，将粗泥产品（砂）置于浸池中用渗滤法氰化处理。
随着湿法冶金设备的完善，矿浆搅拌槽、过滤机、浓密机等不断地研制出来，除了矿砂用渗滤浸出外，分出的矿泥产品可用搅拌槽氰化。由于磨矿、浓缩和过滤技术的进步和提高，氰化浸取转向从微细粒金矿石中提金，开始将全部矿石细磨后在强烈搅拌的槽中浸出。这种方法便称之为“全泥氰化”法。它具有回收率高、浸金速度快、提金周期短等优点，因此迅速得到推广运用。
全泥氰化中矿浆量大且往往在沉降、过滤方面产生困难。为克服这方面的困难，20世纪70年代后期，出现了炭浆法（CIP）——用活性炭从氰化矿浆中吸附金；炭浸法(CIL)—在氰化浸出的同时加人活性炭；树脂矿浆法(RIP)——用离子交换树脂替代活性炭从氰化矿浆中吸附金。
现代，大多数提金企业都在按以上几种全泥氰化流程作业。当然，粗粒金仍然是用重选法回收为主。渗滤氰化法已失去了原来的地位，但是，它仍被用来处理那些不值得建搅拌佩化厂的小矿或贫矿。
近十年来迅速推广的堆浸法，可看成是对渗滤浸出的发展。由于堆浸法处理量大，工艺设备简单，投资少，成本低，特别适用于处理那些用其他方法无法产生经济效益的微细粒、低品位的含金矿石。
综上所述，池浸（渗滤浸出）法和搅拌法提金工艺的基本流程是一致的，故统称氰化法。炭浆法和树脂（矿浆）法的工艺流程已发生了较大的改进，将在下两章介绍。而堆浸法目前正向大规模发展，并且其提金工艺因地制宜、变化较大，常采用上述不同的工艺流程，故也将单独进行讨论。
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