为了避免污染空气和减小管路和主风机叶轮的磨损，必须采取净化措施以保证回风管路中回风粉尘浓度很低。根据实际测定，对于铁矿石回风气流中粉尘浓度不高于5~6克/米3时，主风机叶轮不会很快磨损；对于较小风机回风气流中粉尘浓度可允许高至8~9克/米3。由于空气净化消耗大量能量，因此大型千式自磨机多采用闭流系统。闭流风路系统的特点是包括主风路和辅风路；前者主要用于物料运输和分级，后者用以净化。辅风路的主要作用有二：（1）保证主风路有足够的负压；（2）抽风换气以降低主风路回风气流中粉尘浓度及水份。根据理论计算和实践，辅风机的抽风量约为主风机供风量的1/4至1/6时较合适。闭流系统的缺点是流程复杂。
B 湿式自磨机
湿式自磨机的结构如图13所示，其特点也是筒体直径大、长度短，但其长径比较干式自磨机大，一般为0.3~0.5。近些年来，为了提高磨机产量而创造了筒体长度较大的湿式自磨机。湿式自磨机结构特点是：给矿和排矿两个端盖本身为锥体，锥角150°左右，筒体中间部分微向内凹。这样构造的目的是为了使磨机中物料向筒体内偏积，使其混匀，以防止产生“粒度偏析”。湿式自磨机较干式自磨机更容易产生“偏析”，其原因除了长径比较大外，还由于湿式自磨机中矿浆向排矿端流动时携带较大颗粒的力量较干式自磨机中气流的携带力量更大，因此，为了阻止大块物料的排出，湿式自磨机排矿端均安装格子板。这种格子板还可以加速排矿和减轻物料的过粉碎。
湿式自磨机的排矿格子板与格子型球磨机有所不同。后者自简体内衬至筒体中心线部分的格板上均有格孔，而湿式自磨机的排矿格板在靠近筒体内衬趋向筒体中心处则有一段高度的挡板上没有格孔。根据这个高度的不同，湿式自磨机又分为低水平排矿、中水平排矿、高水平排矿，可根据生产要求借助更换无格孔挡板来调整排矿水平。
湿式自磨机的排矿端一般均安装有自返装置（图14）。自返装置类似于圆筒筛，内装反螺旋，随磨机一起旋转。大于筛孔的物料借反螺旋作用被返回自磨机再磨，小于筛孔的物料漏下进入下段工序。
图15为湿式自磨机的衬板型式，提升板的高度和两个提升板的间隔大大影响物料在自磨机中的运动状态，也即是影响磨机的生产指标。[next]
[next]
湿式自磨机的衬板材料，除采用合金钢（如高锰钢、硬镍锕和铬钼钢等）材质以外，近年来还成功的使用非金属材料的橡胶衬板，这是一种“高”－“低”型交错排列的橡胶压条衬板，也是湿式自磨机筒体专用的橡胶衬板。一般认为，“高”型橡胶压条衬板凸出筒体橡胶平衬板的高度约等于最大的给矿块度，而且当“高”型衬板磨去一半时，“低”型衬板正好全部磨掉。这样，磨机在整个生产中，总是采用新的“高”型衬板去更换“低”型衬板，从而在磨矿工作中始终保持橡胶衬板的“高”一“低”型的正确关系，保证自磨机的工作稳定。
湿式自磨机的传动方式与干式自磨机相仿。小规格自磨机，例如D≤6.0米，一般采用单电机驱动；大规格自磨机采用双电机驱动。我国制造的φ7.5×2.5米湿式自磨机采用双电机驱动，每台电机功率为1000千瓦。
（六）砾磨机和块磨机
采用砾石作为研磨介质者称为砾磨机。砾磨机主要应用于下述三种场合：（1）被磨物料严禁铁质金属的混入，以免影响产品质量或下步加工工序，如化工、陶瓷等工业；（2）某些有用矿物很软，采用金属磨球作研磨介质易造成过粉碎，如钼精矿或中矿的再磨作业，（3）为了提高湿式自磨机产量，由自磨机中排除足够的难磨颗粒作为砾磨介质。[next]
砾磨机的结构与球磨机一样；二者可以通用。由于砾石介质的密度较金属介质低得多，因此砾磨机的处理能力也较球磨机低得多。为了防止砾石排出，砾磨机均用格子型排料。
砾磨机筒体衬板可用瓷砖、硅砖等非金属材料，但采用橡胶衬板尤为适宜。当砾石介质的粒度尺寸小于90毫米时，砾磨机使用橡胶衬板比钢质衬板更为经济优越。筒体橡胶衬板由压条衬板与平衬板组成，生产实践表明，橡胶压条衬板形状和磨机转速对磨机增产节能的影响很大。当磨机临界转速为63%时，衬“K”型橡胶压条衬板（图6h）的磨机处理能力比方形橡胶压条衬板增加30%，单位电耗降低20%；当临界转速为75%时，前者只比后者增加10%，电耗只减小10%。利用橡胶格子板替换砾磨机的铸钢格子板进行排矿，既能有效的防止篦孔堵塞，又能降低格子板的磨损。
80年代以来北欧研制并推广一种称为“奥托昆普”（Auto—komp）型的碎磨流程可用一般棒磨机或球磨机（例如ф4.0×6.0米、ф3.2×4.5米）作块磨机，用大于100毫米大块矿石代替金属棒或球作研磨介质，处理小于30毫米物料；小于100大于30毫米粒级，即通常的难磨粒子作为砾磨介质。为了便于排料，块磨机的排料口较大，为了提高生产能力，其长径比较一般自磨机大得多。
QQ交流群
