（3）该厂投产以来的主要技术改进：
1）原设计采用筛孔为200mm的固定棒条筛，将旋回破碎机的排矿分成两级，以便合理配矿后给自磨机处理。但由于棒条筛筛孔堵塞严重，筛上及筛下量比例波动大，带式输送机的负荷极不均衡，难以正常生产，只好将固定棒条筛拆除，增设小矿仓，并在仓下增加两台带宽1200mm的带式给矿机，并与原两台带式输送机构成两个系统。这样借助于矿石给入小矿仓时形成的自然偏析，将大、小块矿石分别送到大、小块矿仓进行配矿生产。
2）为了提高自磨机处理量，取消了与自磨机构成闭路的¢3000双螺旋分级机并在自磨机上增设自返装置。改自磨为半自磨，即自磨机排矿中大于5mm粒级物料再返回自磨机再磨，同时还向自磨机中添加¢150~180mm钢球，添加的钢球的体积（松散的）占自磨机容积的4~7%，钢球的消耗量为0.2kg/t。后来又增设了细筛自循环工艺。采取以上措施之后，自磨机处理量、磁选精矿品位和回收率都有所提高。
3）有¢1050×2100筒式磁选机代替一段¢3000永磁脱水槽，使粗精矿品位提高3~4%，尾矿产率增加5 ~ 6%，降低了用水量。但由于自磨机排矿粒度较粗，磁选机筒皮磨损严重，因此该磁选机尚未正式使用。
4）采用了细筛自循环工艺。用两段串联细筛筛分磁选精矿，筛上产品返回球磨机再磨，筛下产品进行第二段磁选，获得了优质精矿。
选矿厂近年来的工艺指标、单位消耗指标、主要设备分别见下表：
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