选别流程为一段闭路磨矿，产品粒度小于0.074mm约65%，原矿先选铜，经一粗、二精、二扫得铜精矿，选铜尾矿经调浆后选硫，经一粗、一扫得硫精矿，尾矿再选铁，经一粗、一精得铁精矿及最终尾矿。见下图。
铜尾矿选硫，原设计是将浮选尾矿经水力旋流器分级脱除大量矿浆及药剂后直接选硫，但生产指标一直很低，近年生产不断革新，经试验、分析，提出利用闲置浓缩机两台，铜浮选尾矿入选前先入ф30m浓缩机，并大量加入坑下pH=4.5的酸性水，其底流送入ф12m浓缩机，并再次加入坑内酸性水稀释。ф12m浓缩机底流进入选硫系统，由于ф30m浓缩机脱除了大量的碱性水，其CW=45%的高浓度底流又加酸性水中和后，使入选矿浆pH值降到11.0以下，为硫的选别创造了条件，另外矿浆在两个浓缩机中停留时间长达17小时，有助于黄铁矿表面膜的解析，因而大大提高了硫的可浮性和指标，其改变前后的选别指标对比见下表。
normal style="MARGIN: 0cm 0cm 0pt; TEXT-INDENT: 20.25pt">该选厂1980年前铁精矿品位与含硫一直达不到工业指标，造成一定损失。1981年经实验室取样分析，发现精矿品位不高并非单体解离不够，而是脉石夹带影响，增加一次精选就使选铁指标大为改观，见下表。
值得指出是，该选矿厂由于原矿含泥含水较大，破碎系统增设了洗矿措施，洗矿脱除的矿泥与原生矿性质出入较大，因此，选厂采用了泥、砂分选流程，从以上两流程图中得知，选矿矿泥铜量约占原矿的12%，从矿泥中回收的铜精矿约占总回收率的7.4%，从泥矿中回收的硫精矿约占总回收率的5~8%，其数量是可观的。
历年工艺指标见下表，主要设备见下下表。
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