4.新式固液分离设备的特点
常规固液分离设备有板框压滤机、带式过滤机、浓密机,板框压滤机的配套高压泵易损不易防腐,而且在压滤前要设搅拌槽平衡流量,设备投资达150万元,电耗大;带式真空过滤机过滤带易损,不易防止氯的腐蚀,投资达200万元;浓密机不易处理大颗粒物料.而且防腐也不易,占地大,投资达150万元.
新式固液分离设备类似池浸用的浸出池,多池串联,上部设溢液口,下部设分布板,矿浆进入后,大颗粒物料很快沉降到池下部,水颗粒物料将通过溢液口向后面的池中流去,经过较长时间的沉降,较清的贵液从固液分离设备中流出,进入吸附工段.待前面的池中充满浸渣后,打开分布板下面的排液阀并从池上部加水洗涤,从分布板下液出的贵液也进入吸附工段.新设备用混凝土制成,涂以防腐材料即可.投资仅30万元.
三.新工艺和设备的优点
浸出方法的优点:
1.本浸出方法使用工业上广泛使用的氯气(开始使用少量食盐)做浸出药剂及少量助剂,避免了氰化物的污染,使用的助剂降低氯气的消耗,使其药剂成本低于氰化法.
2.本方法浸出时间仅3分钟,因此浸出设备有效容积仅为氰化法的0.2％～0.4％,以处理能力100t/d的工厂为例,浸出设备有效容积仅0.3立米.不但投资可减少20％,浸出的电耗也可降低4～5kwh/t.
新式浸出设备的优点:
采用新式反应器,适应大颗粒物料的浸出.常规浸出设备只适用于处理200目以下的矿浆,否则就会出现"沉槽"、压搅拌浆等故障.本设备容积很小,采用其它方法解决反应器问题,避免搅拌不均.
新式固液分离设备具有投资少、生产成本低、易防腐等特点.现有的过滤设备不能解防腐问题,而且价格很高,大约需要投资100万元,新式固液分离设备投资仅30万元.
新工艺的优点:
1.省去了磨矿及相应的分级、浓密设备,减少投资40％左右;节省占地400平米;减少材料消耗10元/t;减少电费5元/t;减少操作工3--6人.
2.不磨的烧渣本身粒度较大,一般在-80目占70％以上,40-80目占25％左右,其余5％在20-40目之间,沉降速度快.特别适合用新式固液分离设备进行液固分离.这种设备易于操作.与氰化工艺相比,省去了浓密机和压滤机,易于控制浸出液物量平衡.
3.选用活性炭吸附法回收浸出液中的金,考虑到在吸附过程中可能产生沉淀物,采用我单位已获专利的吸附槽.吸附装置投资仅2万元.
4.由于在酸性含氯溶液中吸附金氯络合物,并使金离子最终转变为单质金.因此载金炭上金品位至少可富集到10kg/t,采用焚烧—王水溶解—还原的联合工艺即可生产出纯金.冶炼工艺设备简单,仅使用常规药剂,与氰化法比,冶炼工段节约设备投资30万元,冶炼成本也低于常规工艺.
5.贫液中杂质主要是铁、锌和铜,可用石灰沉淀,分离掉杂质的溶液可循环使用;由于不断加氯,浸出液的酸度将不断增加,加石灰除杂的过程还会起到调节酸度的作用.
6.与常规氰化工艺相比,采用本工艺建设100t/d处理能力的提金厂,可节约设备投资80万元,降低生产成本30元/t.使那些用氰化法处理没有利润的低品位烧渣提金成为可能,换句话说,使烧渣的提金经济品位大幅度降低.
以处理能力100t/d的工厂为例,投资60～80万元,供电不超过50kw,处理成本约40元/t,即使烧渣品位低至1.5g/t,浸出率为55％,年利润也可达到100万元.
我国有这类烧渣的工厂至少10座,金品位都在2g/t以下,如果推广本工艺,每年至少回收金250kg.利润1000万元以上.
硫酸烧渣提金工艺设计
一.工艺数据
1.处理能力: 100t/d
2.浸出液浓度: 氯气 1.5kg/M3 PH=1.5-2.5 Cl-4kg/M3
3.液固比: 2～5:1
4.反应时间: 3 分钟
5.反应类型: 全返混
6.液固分离方法:新式固液分离设备
7.贵液中金回收方法:活性炭固定床吸附法
8.贫液循环措施:石灰中和沉淀杂质后再循环
9.金浸出率:55％
10.废气处理方法: 烧碱液吸附再利用
二.原料
1.烧渣金品位:1.67克/t
2.液氯
3.石灰
4.活性炭:木质炭或果核炭
5.自来水
6.烧碱
三.物料流量
1.硫酸烧渣: 4.17t/h
2.浸出液流量: 8.34～20M3/h
3.活性炭吸附剂用量: 1t
4.废气处理 排气量: >500M3/h
吸收液流量: 2-4M3/h
四.工艺流程
┌──────────────────────────┐
↓ │
螺旋加料机─→浸出设备─→分离器─→炭吸附槽─→石灰中和─→杂质分离 ─┘
↑ ↓ │ ↓
│ 废烧渣 └─────┐ 重金属
└────────────┐ ↓
│ 焙烧
含氯废气─→固液吸附塔─→次氯酸钠溶液─— ┘ │
↑ ↓
│ 提纯铸锭
氢氧化钠
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