华南某锡矿选矿工艺研究

广东信宜银岩锡矿属斑岩型锡矿床，矿石中除含锡外，尚含有少量钨、钼、铋、铜等有价元素。因此，有必要选择合理的选矿工艺，以最大限度地综合回收上述元素，提高资源利用率。本文详细叙述了针对该锡矿进行的选矿工艺试验研究情况，以期为该锡矿的开发利用提供技术依据。

一、矿石性质

（一）化学组成

化学多元素分析结果表明，矿石中主要有价元素有锡，锡的含量为0.66%，其次有铋、钼、钨、铜等，在选矿过程可考虑综合回收。原矿化学多元素分析结果见表1，锡物相分析结果见表2。

表1  原矿多元素分析结果／%

（续表1）

表2  原矿锡物相分析结果／%

（二）矿物组成

金属矿物主要有锡石、辉钼矿、辉铋矿、泡铋矿、黑钨矿、白钨矿、黄铜矿、黄铁矿、镜铁矿、赤铁矿等，脉石矿物主要有石英、黄玉，其次为云母、萤石、绿泥石等。

（三）有价元素的赋存状态及矿物特征

锡石常呈粒状或细粒星散状或呈细粒聚集成团块状浸染嵌布，少数呈细脉状或网状嵌布于石英、黄玉及云母等脉石矿物中。锡石粒径多数介于0.03～0.1mm，最小为0.001mm。钼主要呈辉钼矿存在，辉钼矿呈细脉状星散浸染嵌布于脉石矿物中，也见少量辉钼矿沿黄铁矿、辉铋矿粒间或边缘嵌布。辉钼矿粒径一般为0.05～0.3mm，最小为0.001mm。铋多呈辉铋矿和泡铋矿存在，少量自然铋。辉铋矿呈它形晶粒状、纤维状或短柱状浸染嵌布于脉石矿物中，或与黄铜矿、黄铁矿、闪锌矿等硫化矿呈比邻镶嵌。辉铋矿粒径一般为0.05～0.3mm，最小为0.001mm。铜主要呈黄铜矿存在，偶见少量斑铜矿、辉铜矿。黄铜矿多呈它形不规则粒状浸染嵌布于脉石矿物中。黄铜矿粒径一般为0.05～0.5mm，最小为0.001mm。

二、选矿工艺研究

（一）选矿流程的确定

原矿矿物组成除锡石、硫化矿物及含铁矿物外，其它均为较低密度的脉石矿物，含量为94.2%。锡矿物解离较晚，直到－0.125＋0.074mm粒级，其单体解离率才达50%，而连生体95%与脉石连生。若要重选排尾使锡预富集，宜采取阶段磨矿、阶段选别流程。结合当前钼市场经济价值，硫化矿浮选应以钼为主。因此本试验原则流程确定以重选为主，辅以其它选矿方法，采用阶段磨矿、阶段选别、泥砂分选、中矿单独处理、细泥归队、集中选别、硫化矿回收、以锡钼为主要回收目标的选矿工艺。

（二）预选试验

为给流程试验提供必要的工艺条件和配置，事先开展预选试验工作是使流程试验能顺利开展所必须的条件。

1、硫化矿浮选试验

磨矿后先浮硫化矿，硫尾矿再回收锡，有利于集中回收钼铜铋等金属硫化矿。此外，钼解离比锡早，先浮钼等硫化矿是合理的。在硫化矿浮选中，以钼回收效果来评价。试验结果表明，硫化矿浮选磨矿细度在－0.074mm 60%为宜。

2、螺旋溜槽试验

在矿砂试验中重点对螺旋溜槽和摇床进行了考察。粗选采用螺旋溜槽，为避免铁污染影响螺旋溜槽精矿的回收，采取弱磁选脱除螺旋溜槽精矿中的杂铁后进行精选作业。精选采用摇床，发挥其分选精度高的优越性。试验结果表明，螺旋溜槽精矿经摇床一次选别可获得精矿含锡57.14%、作业回收率70.34%的选别指标。除溢流外，针对产率77.44%、锡品位0.47%的精选尾矿，再增加一次精选作业，所获精矿产品富集比仅4倍，而将近90%的尾矿锡品位0.28%，又不能排尾，说明主要是贫连生体。故对含锡0.47%的精选尾矿增加精选作业夫起到应有的效果。须再磨再选。在摇床选别时发现，次精矿带中混有粗颗粒的脉石或连生体，影响了次精矿的品位提高。将次精矿筛除＋0.074mm粒级后 ，0.074mm粒级再经摇床一次选别，可获得精矿含锡45.7%、作业回收率9329%的好指标，说明次精矿分级入选是有效的。

3、中矿处理

该中矿是螺旋溜槽精矿精选后的尾矿和螺旋溜槽中矿合并，对该物料进行了直接入选、磨后入选、磨后分级分别用摇床选别的试验。试验结果表明，中矿磨后选别效果明显改善，再磨是必须的。贫中矿再磨细度试验结果表明，不论磨矿细度－0.074mm占多少，入选中矿品位有何差别，只要脱除＋0.074mm粒级后将－0.074mm粒级入选均可获得较高品位的锡

产品，所不同的是产品中锡金属量的分配与磨后－0.074mm含量有关，随着细度增加回收率提高。可见对中矿而言，细磨后分级入选是获得好指标的技术关键。

4、细泥处理

细泥处理试料是由螺旋溜槽溢流、精选溢流、中矿再磨选溢流合并构成的总溢流。由于细泥中＋0.02mm粒级占多数，金属量约70%，这一主导粒级是浮选及离心选矿机的可选粒级范围。对细泥直接浮选难以得到符合要求的产品，而浮选精矿中又含有较多的石英、黄玉、萤石等低密度脉石，因此细泥处理采用浮选抛尾预富集工艺，离心机重选精选提高精矿品位，排出低密度脉石。

（三）流程试验及结果

1、钼铋铜回收试验

通过预选试验选定原矿磨矿细度及硫化矿浮选条件，在此基础上进行硫化矿浮选试验。钼精选尾矿＋硫精矿2采用摇床选别，考察铜、铋回收可能性。硫化矿试验工艺流程见图1。钼浮选闭路试验结果见表3，铋、铜摇床选别试验结果见表4，钼精矿多元素分析结果见表5。钼铋铜回收试验结果表明，经分离选别可获得含钼47.22%、作业回收率90.58%的钼精矿，含铋24.88%、作业回收率60.88%的铋精矿和含铜12.76%、作业回收率63.59%的铜精矿。由表5可知，钼精矿符合二级1～3类产品要求。

图1  硫化矿选矿工艺流程

表3  钼回路闭路试验结果／%

表4  铋铜摇床选别试验结果／%

表5  钼精矿多元素分析结果／%

2、锡的回收试验

根据预选试验，对锡的回收采用重选－浮选－重选流程，以螺旋溜槽－摇床为矿砂主干流程，细泥采用浮选－离心选矿机－高频摇床组合流程，锡回收试验分粗选、精选、中矿处理、细泥选别几个部分进行。选锡重选－浮选－重选工艺流程见图2，锡选别试验结果见表6，锡精矿多元素分析结果见表7。

图2  选锡重选－浮选－重选工艺流程

表6  锡回路闭路试验结果／%

表7  锡精矿多元素分析结果／%

选锡回路闭路试验结果表明，采用上述流程获得了含锡56.11%、回收率74.20%的锡精矿以及含锡16.03%、回收率6.10%的锡次精矿，锡综合回收率为80.30%。锡精矿符合二类三级品。

三、结论

（一）原矿含锡0.66%、钼0.023%是主要回收元素，铜、铋可考虑综合回收。

（二）先浮硫化矿，硫尾矿再回收锡方案适应矿石性质，能获得含锡56.11%、回收率74.20%的锡精矿和含钼47.22%、回收率67.65%的钼精矿产品。铜精矿和铋精矿也符合商品等级精矿要求，但只是考察试验结果，有待深入研究。

（三）本试验确定的选锡重选－浮选－重选工艺方案技术可行，经济有效，具有如下特点：矿砂、细泥回收工艺形成不同组合流程；泥砂分选，为将来投产创造了分期、分批投入的可能性，体现了流程所具有的灵活性；螺旋溜槽作为粗选设备处理能力大，设备本身无动力消耗，兼有分选、分级“一机多能”的作用；采用浮选进行细泥选别易于大型化，流程简单，易控制。