含粗粒金硫化矿的混汞、浮选和氰化

澳大利亚维多利亚州的沃特尔·古利（Wattle Gully）金矿公司所处理的脉金矿石，自然金的粒度从极细的微粒到大于20mm的金块，其中约80%的金粒大于0.15mm（100目）。并含有1%～2%的含金黄铁矿和毒砂。处理流程如图1。

图1  沃特尔·古利金矿工厂流程

矿石破碎后，经球磨机磨矿（并同时进行内混汞）到0.98mm（－16目），再经混汞板处理。混汞尾矿于威尔弗利（Wilfley）和菲尼克斯·韦尔（Phoenix－Weir）摇床上回收含金硫化物，然后经溜槽处理回收细粒硫化物、金和从混汞板上流失的汞与汞齐。

摇床和溜槽产出的精矿，于2台1.5m福伍德·唐（Forwood Down）磨矿盘中加氰化物碾磨，再于3台4.8m×2.1m搅拌机中用德弗罗螺旋桨结合风管搅拌氰化。氰化液加锌沉淀，沉淀物经酸洗后熔铸成合质金条。

混汞板每日作适当处理，汞齐沉淀箱每两周清理一次，清出的汞齐于伯达恩溜槽处理后进蒸汞和熔铸。

矿石含金12.6g∕t，总回收率87.9%，其中，混汞回收率73.2%，氰化回收率14.7%。尾矿含金1.5g∕t，相当于工厂进料含金量的l2%。

上述的流程，现今虽被一些小厂用来处理少量的矿石。但由于本矿矿石结构复杂，故金的回收率不高。为了减少尾矿的含金量和降低生产费用，新建的工厂改用图2的流程。

图2  沃特尔·古利金矿公司改进后的流程

矿石破碎至80% －13mm，于球磨机、旋流器组成的磨矿流程中磨至65% －0.074mm（200目）。球磨时向磨机中加入碳酸钠使pH保持在8左右。矿浆经丹佛跳汰机处理产出的精矿贮存于矿仓，然后每隔1～3d由放料盘分批送混汞。精矿经混汞后送氰化处理而不送浮选，因它含有石灰在浮选中会影响金和含金硫化物的回收。

跳汰尾矿经旋流器富集的重粒产品送球磨，旋流器溢流调浆后入费格伦浮选机进行粗选、扫选和精选。浮选药剂为二丁基黄药和气体起泡剂65。浮选尾矿经脱水后填充井下或废弃。

浮选精矿约为选厂进料重量的2%。经过滤洗涤除去大部分浮选药剂和存在的可溶盐类。然后用氰化贫液调浆、充气4h过滤，滤饼再进行3段4～8h氰化（加氧化铅于氰化液中）。氰化渣加水洗涤后废弃。该厂过滤均使用1.6m×1.2m圆盘真空过滤机。氰化液经澄清、除气后用梅里尔·克劳法沉淀金。药剂消耗量为航空牌（Aero Brand） NaCN7.3kg∕t、CaO2.5kg∕t。新工厂的流程与老厂流程比，金的回收率提高1g∕t以上。

莱克维尤（Lake View）和斯塔有限公司（Star Ltd.）使用先浮选后氰化的流程来处理复杂难选的矿石。矿石磨矿后经衬呢绒（24h更换一次）覆面的溜槽处理产出精矿送混汞。矿浆再加黄药等浮选，浮选尾矿加氰化物焙烧后进氰化。浮选精矿经焙烧使金与碲化物分离后送溜槽处理回收粗粒金。溜槽尾矿经洗涤后氰化。矿石含金8.1g∕t，总回收率92.5%。

格雷特·博尔德（Great Boulder）矿业有限公司采用先氰化后浮选的流程来处理卡尔古利的矿石，且自1949年以来已取消了重选作业过程。该流程是将矿石加氰化液磨矿后先进行氰化和过滤，滤饼再调浆并于充气塔中通SO₂充气，然后于搅拌机中除去过剩的SO₂送浮选。浮选精矿经焙烧、洗涤除去大部分可溶铁和铜盐后再次氰化。矿石含金9g∕t，总回收率91.5%。