近年来，铁矿石需求量越来越大，而富矿或较富铁矿石不能满足市场的需求，贫的和超贫的磁铁矿石的开发利用越来越受到重视。然而，由于超贫磁铁矿中强磁性铁矿物含量低，如采用原矿破碎后直接磨矿再用磁选，则会大大增加磨矿费用，导致整个选矿的成本会很高，甚至不能盈利。因此，对于超贫磁铁矿应采用更加优化的工艺流程，才能降低选矿成本。本文以河北宣化某超贫磁铁矿选矿试验为例，介绍了采用干选抛废、干选精矿粗磨磁选甩尾、粗精矿再磨磁选的工艺流程。试验结果表明，采用此种流程是处理超贫磁铁矿石的较为合理的选矿方法。
一、原矿铁物相分析
从原矿铁物相分析结果看（表1），该铁矿石品位很低，尤其是磁性铁矿物中的铁含量只有8.53%。这样的铁矿石如果破碎后直接进入磨机进行磨矿，将有大量的废石进入磨机被研磨，大大提高了磨矿成本，甚至使总的选矿成本高于精矿销售所得，造成亏本。因此，必须在磨矿前尽可能抛去废石，为此，首先对原矿进行了干选抛废试验。
表1 原矿铁物相分析结果
二、干选试验
将原矿破碎至－8mm，采用φ1050×600干式磁选机，磁场强度3500οe，进行干选，干选结果见表2。
表2 干选试验结果
从干选试验结果看，经干选后，可以抛掉67%的以上的废石。废石中磁性铁含量只有1.77%，干选精矿申的全铁含量由13.67%提高到26.35%，磁性铁含量由干选前的8.53%提高到21.87%，磁性铁回收率达85%以上，干选效果十分明显。这样，矿石在磨矿前就可以抛掉67%的废石且磁性铁损失很小，进入磨机的矿量比干选前大幅度减少，有效地降低了磨矿费用。
三、干选精矿粗磨－磁选试验
尽管破碎后通过干式磁选已经甩出67%以上的干选尾矿，但是干选精矿全铁品只有26.35%，磁性铁品位粉碎至－2mm（在生产现场可通过粗磨达到），进行湿式磁选，采用磁－（GX）167鼓式磁选机，圆鼓尺寸φ327×180，磁场强度1200οe。试验结果见表3。
表3 干选精矿粗磨－磁选试验结果
从试验结果看，在粗磨－2mm的条件下，通过磁选进行粗粒甩尾，磁选精矿品位由原来的26.35%提高到34.45%，作业回收率为91.83%，尾矿的作业产率（甩出率）为29.86%，又进一步甩出了接近干选精矿重量三分之一的尾矿，进一步减少了细磨的人磨量。试验结果表明，粗磨磁选甩尾效果明显。
四、 粗磨磁选精矿再磨磁选试验
（一）粗磨磁选精矿不同磨矿细度磁选管试验
采用XCS－73型午50mm的磁选管。磁场强度定于1200οe，进行粗磨磁选精矿不同磨矿细度磁选管试验，试验结果见袁4。
表4 粗磨磁选精矿不同磨矿细度磁选管试验
从试验结果看，随着磨矿细度增加，精矿品位不断提高，当磨矿细度为－200目49%以上时，精矿品位可达65%以上。
（二）磁选机试验
磨矿细度定于－200目占50%。采用磁－(GX)167型鼓式磁选机，圆鼓尺寸φ327×180，磁场强度1200οe。试验结果见表5。精矿分析结果见表6。
从精矿多元素分折可以看出，精矿中磷、硫含量均不超标。
表5 磁选机试验结果
表6 精矿多元素分析验结果
五、精矿酸碱度计算
为碱性铁精矿。
六、结 语
对于可回收铁矿物以磁铁矿为主的超贫铁矿石，采用干选抛废、干选精矿粗磨磁选甩尾、粗精矿再磨磁选的工艺流程，可以减少入磨量，大大节约磨矿成本。试验结果表明，采用此种流程是处理超贫磁铁矿石的较为合理的选矿方法。
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