破碎--筛分与磨矿--分级

破碎——筛分与磨矿——分级是选矿生产过程中的一个主要环节，降低矿石的粉碎能耗，提高碎磨效率历来广受重视。近年来随着矿石的日趋贫、细、杂化，分选过程对给矿粒度的要求越来越高。因此，人们不断地在理论及工程层面上研究粉碎过程及其对选别作业的影响，以实现节能降耗、为后续的分选过程提供适宜给矿的目的。

针对采用不同材质的磨矿介质时矿物可浮性的差别，宋振国、孙传尧研究了钢球和氧化锆球对方解石的表面性质及其在十二胺浮选体系中浮选行为的影响。浮选试验结果表明，用氧化锆球对方解石进行湿磨，获得的浮选结果明显比用钢球作磨矿介质时的好；通过溶液检测及矿物表面分析进一步发现，钢球在磨矿过程中产生的铁氧化物吸附在方解石表面，使方解石的ξ-电位升高，降低了其表面负电性，减弱了十二胺阳离子在其表面的吸附，从而对方解石的浮选产生了抑制作用。

黄国智等研究了低碳钢和含铬钢两种磨介质对通过斑铜矿的伽筏尼电流和斑铜矿可浮性的影响。结果表明，随着磨矿介质的电化学活性和矿浆中氧含量的提高，斑铜矿与磨矿介质之间的伽筏尼作用强度增大；磨矿过程中的伽筏尼作用使得磨矿介质氧化，矿浆中产生的氧化铁组成分数量增多，斑铜矿的可浮选性降低。研究者依据试验结果，认为应用电化学活性的磨矿介质，有利于细粒（＜10μm）斑铜矿的浮选回收。

在生产实践方面，刘龙针对MQC湿式格子型球磨机进、出料端锰钢衬板易磨损及球磨机筒体单孔衬板容易脱落的问题，采用橡胶板代替原有的ZGMn13衬板，采用双孔衬板代表衬板。多年的实践证明，这两项措施可以有效提高磨机衬板的使用寿命和球磨机的运转率，保证了生产正常进行。

王鹏程等针对陕西某钼矿选矿厂选铁车间的给矿粒度偏粗的实际情况，提出采用不同直径的旋流器串联分级的方案。工业试验结果表明，旋流器串联分级可以适应粗精矿再磨时其浓度～般大于30%的现状，还可以提高沉砂浓度，从而提高磨矿浓度和磨矿效率，同时提高了最终磨矿产品的细度。这是20世纪80年代一些学者提出的“母子旋流器”分级方案的又一工业应用实例。第二段旋流器就是通常所说的“控制分级”旋流器。

张跃英等借鉴德国复式流化分级机的情况，对某硅砂选矿厂的丙段水力分级设备配置进行了改进，将两段分级机合并成1台设备，即3产品水力分级机。这既减少了占地面积和土建投资，节省高差，降低泵的输送高度，更重要的是可以大大减少设备用水量及废水处理量。

为了方便球磨机维护、降低能耗，在建宏等将某黄金选厂采用φ3.2 m×3.1 m球磨机的滑动轴承改为滚动轴承，球磨机的能耗显著降低，节能达15%～19%；同时还取消了原有的稀油润滑装置，采用手动加压泵，用柔性密封锂基脂润滑，每季度加1次油，既节约又便于管理。这样的改造不改变球磨机安装尺寸'施工周期短，生产影响小，是传统球磨机节能升级的有效途径。