渗滤浸出法_百科知识_行业资讯

渗滤氰化浸出法通常适于处理－10mm～＋74μm的矿砂、较粗粒的焙砂及其他疏松多孔的原料。它最忌处理含有粘土、矿泥、过分细磨的原料和矿粒大小不均匀的原料。粒度大小悬殊的原料使用渗滤法时，必先进行筛分，使矿粒分级后分别进行浸出。含有矿泥或过分细磨的原料，通常使用搅拌浸出法处理，或者进行筛分，将细泥和细粒矿送搅拌浸出。

渗滤浸出法是氰化提金的简易方法。此法的溶剂消耗少，省电，设备简单，且氰化后的矿浆不必进行浓缩或过滤，为国内外的小型矿山所广泛采用。而已报道的大型渗滤浸出作业主要应用于南非。但由于渗滤法作业时间长，设备占地面积大，氰化后的矿砂得不到充分的洗涤，因而金的回收率偏低。

一、渗滤浸出设备

渗滤浸出的主要设备是渗滤浸出槽（图1）。浸出槽通常设有假底，槽底多呈微倾斜（0.3%左右）。槽的形状有圆筒形、长方形或正方形。其结构可以是木质的、混凝土的或低碳钢的。小型矿山使用的槽直径约5～12m，高1.5～2.5m，每批处理矿石75～150t；更小规模的渗滤槽每批处理15～30t。国外的大型渗滤浸出槽，直径在17m以上，高3m，每批约可处理于料1000t以上。

图1 渗滤浸出槽

1－槽体；2－水泥衬里；3－矿砂层；4－假底；5－出液管

假底距槽底约100～200mm。假底的结构常用方木条组成格板，并于格子上铺设帆布、麻袋或席子之类的既能防止矿砂滤去又便于含金溶液渗下的过滤层。浸出液经出液管流出。有的渗滤浸出槽是架空的，还在槽底中心设有工作门，供尾矿卸出用。

此外，尚设有输送矿浆的砂泵、装矿机械和卸出尾矿的机械等。

二、渗滤浸出作业方法

渗滤氰化浸出作业包括装料、加氰化液浸出、尾矿卸出几道工序。

（一）装料

向浸出槽中装入经预先处理、筛分过的矿砂，分干式装料法和水力装料法。干式装料法可用人工或机械，在许多小型矿山使用人工装料后再耙平。这种方法虽很费人力，但矿砂层疏松且均匀。机械装料通常使用皮带运输机将矿砂送至槽中心安装的撒料圆盘上，圆盘表面带有放射状的肋条，借圆盘快速旋转的离心力将矿砂撒入槽内。此法的缺点是于矿砂粒易发生偏析现象，使装料不均匀。使用干式装料虽料层中存在有空气，有利于提高金的浸出率，但用于装置湿磨的矿砂时，必须预先进行脱水，而增加作业的复杂性。采用干式加料法时，石灰随同矿砂均匀的加入。

水力装料法是将矿浆稀释后，用砂泵或流槽将矿浆送入槽内。此时矿砂下沉，多余的水和部分矿泥经环行溢流沟排出。待装料完毕，矿砂中的水由假底渗出经出液管排出。水力装料多应用于全年生产的大型矿山，它使槽内水分增加，且矿砂中存在的空气少，金的溶解速度较慢。

（二）渗滤氰化浸出

向装有矿砂的槽中供入氰化液的方式有两种：一种是氰化液由重力作用自上而下的渗过矿砂层；另一种是氰化液受压力作用自下而上渗过矿砂层。使用前法矿泥易被溶液带到滤布上淤积，从而降低渗滤速度；使用后法虽能克服上述缺点，但需增加机械设备和动力消耗。但由于前法作业简单且经济，一般矿山多使用前一种方法。

渗滤作业主要控制氰化液的渗滤速度，在通常情况下，溶液水平面的下降或上升速度应在50～70mm∕h。影响渗滤速度的因素主要有矿砂粒度的大小和形状，以及装料厚度和装料均匀程度等。当渗滤速度过大时，可能是矿粒的偏析或料层厚度不均匀所致。当渗滤速度过小，则多因矿泥和碳酸钙沉淀造成滤布孔隙堵塞所致。为此，生产中应定期用水喷洗滤布，并在作业完成后用稀盐酸洗去沉淀在滤布孔隙中的碳酸钙。

渗滤氰化作业以氰化液的加入和放出方式不同，又分为间歇法和连续法两种，连续法是将氰化液连续不断地注入槽中，在保持液面略高于矿砂料面的前提下，含金溶液连续不断地从出液管排出。间歇法是先向槽中注入一批浓氰化液（含NaCN0.1%～0.2%）对矿砂进行6～12h浸出后，放出第一批含金溶液，并让矿砂在没有氰化液浸泡条件下静置6～12h，使矿粒间充分吸入空气。再分别加入一批中等浓度氰化液（含NaCN0.05%～0.08%）和第三批稀氰化液（含NaCN0.03%～0.06%）。三批氰化液各浸出6～12h，第一和第二批含金溶液放出后各静置6～12h。第三批含金溶液放出后，再加水洗涤槽内的尾矿。由于间歇作业的矿砂能间歇地为空气所饱和，亦即溶液的含氧量较多，所以它比连续法的提金率约高2.5%。

近几年渗滤氰化浸出法存一些工厂中发展为循环渗滤法。循环渗滤法作业在5只渗滤槽中进行（图2），浸出周期在5天以上，氰化液的加入量由第一槽控制。每批原料的作业总时间长达9天。

图2 渗滤浸出工厂的连续浸出作业和溶液流向

	1号槽	2号槽	3号槽	4号槽	5号槽
第一天	浸出	洗涤1	洗涤2	出空	充满
第二天	洗涤1	洗涤2	出空	充满	浸出
第三天	洗涤2	出空	充满	浸出	洗涤1
第四天	出空	充满	浸出	洗涤1	洗涤2
第五天	充满	浸出	洗涤1	洗涤2	出空