渗滤浸出作业方法

渗滤氰化浸出作业包括装料、加氰化液浸出、尾矿卸出几道工序。

一、装料

向浸出槽中装入经预先处理、筛分过的矿砂，分干式装料法和水力装料法。干式装料法可用人工或机械，在许多小型矿山使用人工装料后再耙平。这种方法虽很费人力，但矿砂层疏松且均匀。机械装料通常使用皮带运输机将矿砂送至槽中心安装的撒料圆盘上，圆盘表面带有放射状的肋条，借圆盘快速旋转的离心力将矿砂撒入槽内。此法的缺点是于矿砂粒易发生偏析现象，使装料不均匀。使用干式装料虽料层中存在有空气，有利于提高金的浸出率，但用于装置湿磨的矿砂时，必须预先进行脱水，而增加作业的复杂性。采用干式加料法时，石灰随同矿砂均匀的加入。

水力装料法是将矿浆稀释后，用砂泵或流槽将矿浆送入槽内。此时矿砂下沉，多余的水和部分矿泥经环行溢流沟排出。待装料完毕，矿砂中的水由假底渗出经出液管排出。水力装料多应用于全年生产的大型矿山，它使槽内水分增加，且矿砂中存在的空气少，金的溶解速度较慢。

二、渗滤氰化浸出

向装有矿砂的槽中供入氰化液的方式有两种：一种是氰化液由重力作用自上而下的渗过矿砂层；另一种是氰化液受压力作用自下而上渗过矿砂层。使用前法矿泥易被溶液带到滤布上淤积，从而降低渗滤速度；使用后法虽能克服上述缺点，但需增加机械设备和动力消耗。但由于前法作业简单且经济，一般矿山多使用前一种方法。

渗滤作业主要控制氰化液的渗滤速度，在通常情况下，溶液水平面的下降或上升速度应在50～70mm∕h。影响渗滤速度的因素主要有矿砂粒度的大小和形状，以及装料厚度和装料均匀程度等。当渗滤速度过大时，可能是矿粒的偏析或料层厚度不均匀所致。当渗滤速度过小，则多因矿泥和碳酸钙沉淀造成滤布孔隙堵塞所致。为此，生产中应定期用水喷洗滤布，并在作业完成后用稀盐酸洗去沉淀在滤布孔隙中的碳酸钙。

渗滤氰化作业以氰化液的加入和放出方式不同，又分为间歇法和连续法两种，连续法是将氰化液连续不断地注入槽中，在保持液面略高于矿砂料面的前提下，含金溶液连续不断地从出液管排出。间歇法是先向槽中注入一批浓氰化液（含NaCN0.1%～0.2%）对矿砂进行6～12h浸出后，放出第一批含金溶液，并让矿砂在没有氰化液浸泡条件下静置6～12h，使矿粒间充分吸入空气。再分别加入一批中等浓度氰化液（含NaCN0.05%～0.08%）和第三批稀氰化液（含NaCN0.03%～0.06%）。三批氰化液各浸出6～12h，第一和第二批含金溶液放出后各静置6～12h。第三批含金溶液放出后，再加水洗涤槽内的尾矿。由于间歇作业的矿砂能间歇地为空气所饱和，亦即溶液的含氧量较多，所以它比连续法的提金率约高2.5%。

近几年渗滤氰化浸出法存一些工厂中发展为循环渗滤法。循环渗滤法作业在5只渗滤槽中进行（图1），浸出周期在5天以上，氰化液的加入量由第一槽控制。每批原料的作业总时间长达9天。

图1  渗滤浸出工厂的连续浸出作业和溶液流向

三、卸料

尾矿的卸出亦分为干式和水力两种。干式卸矿有使用人工的，也有使用挖掘斗的。当槽底有工作门时，可从上面用棒打一孔，将尾矿耙入孔中放出。水力卸料是用高压水（147.1～294.2kPa，即1.5～3kg∕cm²）将尾矿冲至尾矿沟中，加水稀释后自流或用砂泵扬往尾矿场。