众所周知，破碎机的碎矿速度远比磨矿机快，碎矿能耗也比磨矿低75%～88%。若能在矿石入磨前先行充分破碎再入磨矿机磨矿，就可大大提高磨矿效率。但至今，我国许多选矿厂仍采用一段开路粗碎后入球磨机席矿。这种操作简便、管理粗放的破碎作业，使球磨机给矿块度过粗，增加了磨矿时间，加大了磨机及备件损耗和电能消耗，降低了磨矿技率，增加了成本。尤其在金、银生产上，金多呈极细的微粒，许多矿石要磨至－200目甚至－325目，金粒仍不能与载体矿物有效分离，采用“多碎少磨”尤为重要。要实现多碎少磨，除现有矿山要合理改变设备配置外，各矿山机械厂更应开发一批新型的高效、节能、便于配套的破碎设备。
据统计，在我国许多选矿厂的能耗中，破碎占8%～10%，磨矿占45%～55%；磨矿费用占选厂总费用的40%～60%，其中电耗、铁球、衬板费又占磨矿费的90%。磨矿能耗及费用如此之高，主要是矿石入磨块度过粗、分级机分级效率低、磨机循环负荷大、铁球和衬板质量差和围岩夹石没有在破碎前拣除等因素造成的。
在矿石入磨块度方面，据有关资料，矿石入磨的最佳块度13mm时，磨矿总能耗最低。但在许多选厂的实际生产中，矿石入磨块度常为45～70mm，一些地方小选厂多有80mm以上的。尽管磨矿效率受诸多因素影响，在上述情况下，目前应首先抓矿石入磨块度。如二道淘金矿加强破碎管理，矿石入磨块度由原来的50mm为小于35mm后，球磨机的日生产能力提高8.9%，成本降低1元／t。白云金矿改变破碎作业，矿石入磨块度由原50mm改为小于35～30mm，不但保证了分级溢流细度，在原矿品位下降0.9g∕t的情况下，精矿品位却上升6.81g∕t，金的回收率提高2%。
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