一、引言
全泥氰化浸出是一种古老而可靠的提金工艺，至今仍在生产上广泛应用。常规的氰化浸出对矿物组成简单，含有害杂质低，氧化率高的贫硫化物金矿石适应性较强。氰化物耗量一般为500～1200g/t，浸出率可达90%～95%。而对一些含铜、砷、硫等有害杂质较高，氧化率低的中、高硫化物金矿石，采用常规的氰化浸出，其氰化物耗量需达2500～3000g/t，而且浸出率也不甚理想，一般为90%左右。
近年来各金矿山为了提高黄金产量，实现就地产金，增加企业的经济效益，其全泥氰化浸出工艺应用范围也随之扩大。为了进一步满足黄金生产发展的要求，使全泥氰化工艺更加完善，适应性更强，我们针对不同类型的含杂较高的金矿石，在浸前预处理方面进行了大量的试验研究工作。预处理方法很多，如浸前碱处理，通空气搅拌，添加各种氧化剂等。本文主要介绍含铜、砷、硫等杂质硫化物和次生硫化物较高的金矿石添加硝酸铅在浸前预处理中的作用。
二、矿石性质
几种经预处理的矿石，物质组成及金的嵌存特性概述如下。
矿物组成及含量见表1。
表1 矿物组成及含量
原矿主要元素分析见表2。物相分析见表3、表4、表5。
表2 原矿主要元素含量（%）
表3 中硫化物金2砷型矿石砷物相分析（%）
表4 中硫化物金2砷、钴型矿石砷、钴物相分析（%）
表5 高硫化物磁黄铁矿型金2铜矿石、铜、铁物相分析（%）
由矿物组成和物相分析可知，各矿石中原生硫化物、次生硫化物含量高，可溶性氧化铜、次生铜、硫化砷、硫化钴及磁黄铁矿含量多。由多元素分析看出，各矿石除金为主要回收对象外，铜、砷、硫等有害氰化杂质含量较高。
各类矿石中金的嵌布粒度多以中、细粒金居多，金的赋存状态以粒间金和裂隙金为主。该种嵌存状态，有利于氰化浸出，但各类矿石中尚含有少量的微细粒包裹金，对金的浸出率将产生一定的影响。由矿石物质组成研究结果表明，各矿石类型均属于较难浸的金矿石，在氰化浸出时需消耗大量的氰化物，并影响金的浸出率。
三、浸前预处理试验
采用常规氰化浸出工艺对含铜、砷、硫等有害杂质较多的中、高硫化物型金矿石，不但氰化物耗量大，而且浸出率也偏低。在浸前添加硝酸铅进行预处理能降低氰化物的耗量，浸出率也有所提高。
在氰化浸出过程中，除金溶解后生成金氰络合物需消耗氰化物外，矿石中可溶性金属离子与氰根作用生成各种金属络合物，也需要消耗大量的氰化物。如黑龙江省两金矿矿石都属中硫化物金2砷型矿石，硫和砷的含量分别为3.30%～4.90%和0.11%～0.37%，并含有一定的次生铜矿物和钴矿物。在浸出过程中氰化钠用量为2500～3000g/t，其浸出率为87%～92%。湖北省某金矿，矿石类型属高硫化物磁黄铁型金2铜矿石，在氰化浸出过程中氰化钠耗量达3000g/t，浸出率为92%。
在浸前添加硝酸铅可降低矿浆中可溶性金属离子的含量，因此使氰化钠耗量减少。由于矿浆中干扰离子减少，使金、氰络合物生成机会增多，因而使金的浸出率提高的机率也随之增加。如湖北省某金矿，矿石类型为高磁黄铁矿型金2铜矿石，磁黄铁矿含量达23130%，在磁黄铁矿分子结构中，有一个结合得不牢固的硫原子易氧化生成可溶性硫化物，在氰化浸出过程中消耗大量的氰化物，延长预处理时间和添加硝酸铅可减少矿浆中硫离子的存在及沉降部分可溶性硫化物，故使氰化钠耗量降低，浸出率有所提高。几种不同类型的金矿石浸前预处理的试验流程及最佳试验条件和结果叙述如下。
全泥氰化预处理原则流程图
表6 浸前预处理试验结果
由试验结果可知，三种不同类型的金矿石未经预处理时，氰化钠用量为2500～3000g/t，其浸出率为87%～92%。而经预处理后氰化钠有较大幅度降低，氰化金浸出率也有所提高。
四、结语
对含铜、砷、硫等有害杂质较高的难浸金矿石，常规氰化浸出其氰化钠耗量高，浸出率偏低。对该类矿石在浸前添加300～600g/t硝酸铅与碱一起经预处理2～3h后，其氰化钠耗量可降至1200～1500g/t，即用量可减少40%～60%，金浸出率可达92%～96%，比预处理前提高2%～4%，可见对某些含杂较高氧化率低的中、高硫化物金矿石进行浸前预处理是可行的，使一些不适宜采用浮选及其它工艺和氰化成本较高的金矿石得以开发利用，并可取得较好的经济效益和社会效益。
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