镍渣及选矿工艺

镍渣是冶炼镍铁合金时产生的固体冶炼废渣，这些冶炼废渣中仍存在少量的镍铁合金颗粒，由于镍铁价格高昂，回收这些镍铁冶炼渣中的镍铁颗粒可获得较为可观的经济效益，同时也减少了对固体废渣对土地的侵占和对环境的污染。　

镍渣按照其形成的方法可分为干渣和水渣，干渣多成块状，性脆易碎。水渣的形成是干渣在融熔状态下淬水形成的细小颗粒，比重较小，性硬脆。因此，干渣和水渣的处理方法上也存在一定的区别，例如：干渣多为块状，镍铁颗粒嵌布在块状干渣中，要想回收这些合金颗粒，必须经过破碎，研磨打破连生体状态，使渣与合金颗粒分离。而水渣由于淬水后渣与合金已全部单体解离，基本不需要破碎与研磨即可进入分选流程。　　

区分了干渣与水渣之后，我们再来了解一下镍铁合金的组成。镍铁合金中镍含量高于7则称为是高镍，低于7则称为低镍。而这些合金随镍含量的提高导磁性逐渐下降，当镍含量达到14时，镍铁合金颗粒几乎没有任何磁性。因此要想分选出这些镍铁合金颗粒，处理需要知道镍渣是干渣还是水渣之外，还需知道合金为低镍合金还是高镍合金。　　

对于高镍合金，由于其导磁性较差，采用磁选方法和磁选设备难以获得较好的分选指标因此需要考虑采用重选的方法予以回收处理。镍铁合金的比重较大，废渣的比重较小，利用重选的方法很容易从镍渣中回收镍铁合金，但前提是必须使镍铁合金与固体废渣单体解离。　

对于低镍合金，其自身带有磁性，采用中等强度磁场的磁选设备即可对其进行高效的分选，使分选过程更为简单方便。

镍矿选矿工艺流程

破碎为三段一闭路流程，最大给矿块度为400mm，最终破碎产品粒度为12mm。磨矿和浮选工序自投产以来，在原有设计的基础上，不断地改进和完善，将原来的两段磨矿和两段浮选流程改为三段磨矿，三段浮选流程。磨矿和浮选分为两个平行系统，每个系统的磨矿作业由6台1500×3000mm的球磨机分别与1200的螺旋分级机和500mm的旋流器相配合，组成三段闭路磨矿流程。采用了球磨机装球合理配比措施，将100、80、60和40mm的钢球分别按20%，30%，30%，20%配比添加，实践证明效果良好，使最终磨矿细度达80%－200目。浮选作业的粗，扫选采用JJF-4型浮选机，精选采用XJK浮选机，组成三段浮选回路。采取多点产出合格精矿，加丁基铵黑药等技术措施强化浮选，改善了选矿指标。当原矿含镍1.6%时，可得浮选镍精矿含镍6.3%，回收率88%～89%。

脱水工艺和设备的改进，将20平方米的圆筒式外过滤机改为折带式过滤机，可经精矿滤饼水分由原来的23%～20%。在过滤中采用矿浆蒸气加温工艺，改善了矿浆的分散性，从而进一步提高了过滤效率，降低了精矿滤饼水分；新建的精矿沉淀池，用于回收浓密机中的细粒精矿，同时为澄清水的循环使用创造了条件。