浙江龙泉砩矿采选联合工程投产已30余年，矿石性质比较复杂，主要由萤石－石英、萤石－方解石、石英－萤石矿组成，95年以前因选矿工艺不合理，没有再磨流程，一精选扫尾丢弃，造成大量萤石资源排入尾矿，尾矿中CaF2含量平均在28.5%以上，选矿回收率在75%左右。资源浪费严重，为了充分利用矿产资源，浙江龙泉砩矿有限责任公司2009年投入800万元。新建一条年处理尾矿12万吨、回收萤石精矿2.8万吨的浮选厂，现就工艺流程中的难点与兄弟矿山进行技术交流。
一、尾矿脱泥
尾矿中含泥量较高，我公司通过实验采用二段脱泥办法，解决了磨矿较细时，矿浆泥化严重，萤石可浮选性变差的问题，具体情况如下：
1、磨矿前脱泥
把尾矿抽入一台￠12米浓缩机进行脱泥,溢流中含泥达6%左右,含萤石在1.5%左右,脱泥效果较好。
2、利用粗钻、精选脱泥
一段磨矿细度控制－200目55%左右，达到磨矿后不产生泥化现象，入选浓度为25%～28%，进过粗选、I精选后率脱泥，I精选的作业回收率控制在93%以上，精选矿中含泥量基本达到了以后五次精选的要求。脱泥效果较佳。
二、采用旋流器组－高效磨矿机提高磨矿细度
再磨前利用高效旋流器组进行分级，溢流中－270目超过80%，萤石达到了单体解离。再磨与旋流组组成闭路磨矿。
再磨机采用￠1500×4200格子型球磨机，该磨机磨矿效率较高，排矿中－270目达70%以上。有效的解决了磨矿细难度的问题。
通过采用以上办法，我公司尾矿综合利用项目采用粗磨前脱泥－一段粗磨－粗选、精选脱泥－精选精矿分级再磨－五次精选的工艺流程，去的了精矿CaF2含量98%以上，SiO2含量小于1%，回收率达到82%以上的好指标，年产萤石精矿2.8万吨，充分利用尾矿变废为宝，体现较好的经济效益和社会效益。
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