近10～15年来，俄罗斯在选矿与火法冶金和湿法冶金结合方面获得了很大的成功，选冶联合工艺可以处理贫矿石和复杂组成的难选矿石。在采用选冶联合工艺的情况下，有用组分的回收率都提高5%～10%，矿物原料得到综合利用，生产废物减少。
制定了难选含砷的金矿石高效分选工艺，该工艺可使金回收率提高5%～10%和降低有毒的氰化物用量。
在选矿回路中只将易选的有用矿物回收到精矿中，而将未解离的矿物分选到中矿中，再给冶金车间处理。在合理考虑中矿冶金处理的前提下，根据矿石的矿物组成和结构来决定矿物原料粗加工阶段中的富集比。
诺里尔斯克矿冶公司在磁黄铁矿精矿氧化加压分解中成功地采用了类似的工艺。俄罗斯选矿研究设计院和国家有色金属科学研究院采用加压浸出法与浮选和氯化法联合处理铜-锌矿石，该工艺可使铜回收率提高4%～12%，锌回收率提高10%～25%，贵金属回收率提高l0%～20%。用联合流程处理奥泽尔矿床难选多金属矿石，锌回收率提高到80%～90%，铅回收率提高到70%～80%，联合流程包括铅锌矿物混合浮选、锌的加压浸出和从渣中氯化物浸出铅。
Малеевск矿床的矿石为变质矿石，其中一部分黄铁矿变种比磁化系数高，若矿石直接浮选，锌精矿铜杂质含量高，金属回收率低。矿石经磁选预选，磁性产品经硫酸浸出、石灰氢氧化物沉淀、硫酸溶解、铁粉沉淀，非磁性产品经标准浮选流程处理，得到铜精矿、锌精矿和铅精矿。在同名产品中锌、铅和铜的回收率分别提高5.54%、1.55%和12.85%，同名精矿锌、铅和铜品位分别提高2.77%、0.97%和1.56%。锌精矿中的铜含量从1.97%降至0.65%。
乌多坎铜矿石矿物组成复杂，含有大量氧化铜矿物，低品级氧化的硫化铜精矿不适于常规火法处理。该矿石氧化-硫酸化焙烧-硫酸浸出-水解工艺半工业试验结果表明，氧化-硫酸化焙烧温度以500℃为宜，此时，铜浸出率高，浸出时生成的亚铁酸盐量少。浸出液中的铁、铝和硅杂质，可用石灰和氢氧化钠中和剂两段水解净化工艺除去。该工艺铜的浸出率为90%。
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