前苏联吸附提金厂都采用装有多孔右果阴极的ЭУ－1和ЭУ－1M型电解槽。
片状阳板〔图1a〕和多孔石墨阴极〔图1b〕是前苏联科学院西伯利亚分院冶金物理化学研究所（I1ФХI1MC CO AHCCCP）研制的两种大表面积阴极，并据此电极研制成上述两种电解槽。
图1 片状阴极（a）和多孔石墨阴极（b）的结构
1－电极本体；2－石墨材料；3－管接头；4－导电闸刀卡头；5－压紧格板
片状阴极是由大量垂直排列的极板用垫片隔离组装于框架上而成，具有很大的总表面积。电积过程中，贵液从极板组下部供入，然后从各片极板间的间隙流过而发生电积金的反应。试验证明，片状极板的高度最大可达极板间距的100倍。如再增大极板高度，则会降低极板的利用效率。当片状阴极的容积为3.4L时，阴极组的总表面积达5m2。如使用装有10个片状阴极组的电解槽，在金的回收率为95%时，则每昼夜可处理约5m3的贵液，它的效率比同样大小的平板阴极电解槽提高9倍。
前苏联现今部采用多孔石墨阴极，因为它有比片状阳极更高的生产效率。多孔阴极有中心室结构，作为阴极导体的石墨材料由格板盖压紧在中心室侧面的壁上。贵液经由管接头供入阴板内部，并在通过石墨纤维的孔隙时发生电积过程。多孔石墨阴极的外部尺寸虽与片状阴极相同，但它的生产效率却比片状阴极高3～4倍，这是因为石墨材料有很大的表面积（1gВВП－66－95型石墨材料有0.3m2表面积），而能沉积更多的金属。在最佳电积条件下，1kg石墨能沉积50kg金属。沉积物中所含的石墨基体材料不到沉淀物总重量的2%。
在前苏联，从硫脲贵液中提金采用如图2所示的ЭУ－1M型电解槽。槽体用钛材制成，并于两侧壁上固定阴极和阳极的供电母板。壳体内有工作空间和外溢流室。外溢流室用于接收脱除部分金的贵液。工作空间可装入10个阴极组和11个阳极室。阳极室由不导电的聚乙烯或有机玻璃制的“П”形框组成，框上设有阳极液的进出口，并将离子交换膜压紧在钛制框板阳极室的侧壁上。生产过程中往阳极室内注入1%～2%的硫酸液并放入钛网阳极。
图2 ЭУ－1M型电解槽
1－导电闸刀；2－供电母极；3－槽体；4－导向装置；5－平板；6－阴极；
7－接管；8－阴、阳极液排出管；9－隔膜；10－阳极；11－聚乙烯框板
由于阳极室中阳极液的体积不大，作业的容积电流密度高达25A∕L，因而电解过程中阳极液的酸度增加很快，而影响阳极的寿命。为消除酸的影响，在电积过程中由高位槽向阳极室中不断供给低酸阳极液，并将高酸液送回高位槽，使其不断循环。
向电解槽供电使用ВАКГ－630A／6V的硅整流器。往阳极和阴极室中供电使用的导电闸刀，一端与电极上的绞链连接，另一端嵌入焊在导电母板上的弹簧夹中。为了防止异性电荷间的电接触，阴极组和阳极室用绝缘的固定梢子固定在电解槽壳的相应位置上。
贵液（阴极液）进入电解槽，是由高位槽经集流管进入阴极组的管接头，然后透过石墨电极充满工作空间，最后溢流排出电解槽外。随着电积的进行，贵液中的金、银不断沉积于石墨电极的空隙中。当电极空隙逐渐为金所充满时，经过阴极组的溶液流速也逐渐降低。当阴极液的流速急剧降低时，说明金在石墨上的沉积已达最大值。此时应停止电积，从槽中取出阴极组卸下阴极沉淀，然后给阴极组装上新的石墨材料再电积。
从贵液中电积提金的典型设备连接和工艺流程如图3。它包括贵液过滤、电解、阴极沉积物的卸出、洗涤、干燥和灼烧等作业。
图3 电解工段的设备连接及原则流程
1－贵液贮槽；2－耐蚀泵；3－压滤机；4－高位槽；5－电解槽；
6－阳极液高位槽；7－空气分离器；8－空气提升器；9－阴极装配工作台；
10－卸阴极沉积物平台；11－电阻炉；12－称量成品的工业天平
贮槽1中的贵液经泵2抽送压滤机3，以除去悬浮的矿泥颗粒、木屑和碎树脂等，以免石墨阴极被矿泥等堵塞，而降低电解效率和阴极沉积物质量。过滤后的贵液溢流进入高位槽4，并从这里自流入电解槽阴极室。电积提取部分金后的贫液由空气提升器进入高位槽再流入阴极室，经循环电积至溶液中残留的金含量达规定值为止。
高位槽6中的阳极液供入电解槽阳极室。阳极室排出的高酸液用空气提升器送回高位槽，经循环使用一段时间至含酸达一定浓度后，送去作树脂的酸处理用，并往高位槽中补加水。
沉积金量达最大值的阴极，于通入压缩空气和水的槽5中洗涤和干燥。即先向已沉积金的阴极组中通5～10min的清水，停水后开压缩空气吹去沉淀中的水分。经洗涤和干燥的沉淀物从阴极组中卸至平台10上。再将沉淀物置于钛盘内于电阻炉11中，在500～600℃进行灼烧，烧掉石墨材料后，金属块称重送熔炼或交库。
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