粗锡中铟的回收

    锡精矿中伴生的铟在还原熔炼时，大约有65％挥发进入烟尘，30％被还原进入粗锡。粗锡在结晶法除铅时，铟少量入精锡，绝大部分在焊锡内，有时焊锡含铟达0.02%～0.03％。焊锡电解精炼时，铟溶入电解液。电解液反复使用时，铟不断积累，含铟可达0.3～value=".5" UnitName="g" w:st="on">0value=".5" UnitName="g" w:st="on">.5g/L或更多。云锡一冶用HCl-SnC1₂电解液电解焊锡时，阴极锡上夹带的电解液在阴极板熔化初期的金属液面上形成一层淡黄色浓缩物，俗称“油头水”，可作为提铟原料。油头水的成分（g/L）为：280～430Sn, 1.5～4.0Pb，0. 4～0. 9Zn，9～13Fe，2~value="5" UnitName="in" w:st="on">5In，0.1~0.3Cd。该厂采用P₂₀₄萃取法从油头水中提铟，其流程见下图，操作数据如下：

图   P₂₀₄萃取铟的流程

    稀释与中和：
    （1）将油头水加纯水稀释至含铟value="1" UnitName="g" w:st="on">1g/L左右，在中和槽内加碳酸钠中和除锡，使锡成为氢氧化物沉淀。
    （2）中和过程控制PH＝2.5~4.0，可使溶液含锡减少至value="1" UnitName="g" w:st="on">1g/L。
    （3）过滤后的氢氧化锡滤渣可作提锡原料，滤液（中和液）送萃取铟。
    铟的萃取：
    （1）中和液加盐酸调Ph＝1~1.5，Cl^-＝value="80" UnitName="g" w:st="on">80g/L，用P₂₀₄作萃取剂萃取铟。P₂₀₄加入50%煤油组成有机相。有机相与水相之比（体积比）为1：2，作两极萃取。萃余液含铟可降至0.07~value=".15" UnitName="g" w:st="on">0.15g/L，大部分杂质（如铁）保留在萃余液中。
    （2）含锢有机相加入氧化剂双氧水(H₂O₂），使Sn²⁺变为Sn²⁺而保留在有机相中，用6mo1/L盐酸反萃铟，作三级反萃取。反萃液含铟达value="40" UnitName="g" w:st="on">40g/L,其中Sn：In= 1：500～2000。铟的提取率达90％以上。
    （3）反萃铟后的有机相用8mo1/L盐酸洗涤去大部分锡，并使P₂₀₄变为H⁺型，供返回萃取。有机相中少量铁可加入SnCl₂溶液使Fe³⁺变为Fe²⁺以便于洗去；SnCl₂加入量为含Sn0.1～0value=".3" UnitName="g" w:st="on">.3g/L。洗涤用的盐酸量为有机相体积的一半。
    铟的回收：
    （1）反萃液的酸度调至pH=3～4后，用铝板置换得海绵铟。
    （2）用烧碱作覆盖剂，于380～400℃的温度下熔化海绵铟得粗铟（含90％～95％In）。
    （3）粗铟在260～280℃的熔融状态下进行氯化除铊。加入的除铊剂为Zn：ZnCl₂：NHvalue="4" UnitName="C" w:st="on">₄C1=100：15：5。
    （4）除铊后的粗铟进行电解精炼，电流密度90～50A/m²，电解液pH=2～3，液温为常温，槽电压0.2～0.5V，同极距value="45" UnitName="mm" w:st="on">45mm。
    （5）电解所得阴极铟进行真空蒸馏产出“五九”高纯铟。真空蒸馏的条件为：真空度13.332～1.333Pa，温度860～value="900" UnitName="℃" w:st="on">900℃。
    锡的回收：
    （1） “油头水”中和除锡产出的氢氧化锡滤渣，用烧碱和硝石熔融，产出锡酸钠。温度300～500℃，锡碱比为1：0.55～0.60，锡硝比为1：0.21～0.25。
    （2）水浸得锡酸钠粗溶液。浸出时液固比为4：1，浸出液密度1.18～1value=".2" UnitName="g" w:st="on">.20g/cm³。
    （3）浸出液用硫化钠脱铅。硫化钠用量(g)与溶液体积(ml)之比为1：3，温度80～85℃。
    （4）脱铅后的锡酸钠溶液用锡片置换脱锑，温度为91～value="93" UnitName="℃" w:st="on">93℃。
    （5）脱锑后的溶液进行浓缩。一次浓缩的母液比重大于35Be；二次浓缩的母液比重大于40Be。
    （6）浓缩液冷却结晶所得的结晶体，经过滤后烘烤、粉磨得一、二级锡酸钠产品。
    （7）油头水的综合回收率：Sn高于98％，In高于80％。
    另有报道，某厂粗锡在火法精炼时，铟在各种精炼浮渣中的分配数据（％）如下：含铁浮渣4.7，硫渣19.8，铝渣18.2，含铅浮渣44.0，精锡0.7，损失12.6。表明大量铟集中在铅浮渣内，含量达到0. 19～0.20％。该厂将铅浮渣加锌处理后，铟进入氯化锌渣中，然后用水浸出以分离锌，滤渣含铟可达0.6%～0.8％，再用碱浸出使其中大部分铅、锌、锡进入溶液，而铟则以In (OH)₃形态富集在浸出渣中，含铟增至2.8％。此渣在盐酸中溶解，用锡、锌置换可得含铟80％以上的粗铟，或用氢氧化钠沉淀法沉铟再熔炼成粗铟，粗铟经精炼而成纯铟。