青岛黄金铅锌开发有限公司所处理的原料为某氰化厂提金后的尾渣，日处理量100 t，每天产生的废水300m3，产出的尾矿约50 t，从组建公司之日起，就致力于氰化尾渣综合回收铅锌资源浮选过程清洁生产技术的研究，该技术在工业生产上应用后，使选矿指标日趋稳定，并且选矿废水全部回用，尾矿被用做制酸和做水泥的辅料，彻底解决了选矿生产对环境的污染，实现了氰化尾渣选矿过程的清洁生产，取得了显著的社会效益和经济效益。近年来，随着上游企业井下开采的不断加深，矿石性质的日益复杂化，使得在提金过程中氰化物的用量加大，公司生产的混合精矿产品中杂质离子的含量超标，对生产经营造成很大的影响，为彻底解决上述问题，对公司的生产技术进行优化很有必要。
一、矿浆预处理技术的提出
预处理的目的主要是解决矿泥、氰化物与过量的浮选药剂对铅锌浮选的影响。由于矿石泥化严重，浮选药剂过剩，氰化物浓度过高，它不仅仅影响铅锌品位，同时也影响铅锌回收率。通过对矿浆的预处理，有效解决了过剩浮选药剂、矿泥、氰化物的影响，稳定了生产，提高了指标。
二、混合浮选
从氰化尾渣中回收铅锌的技术难度一直很大，尤其是CN－及其络合物，大量泥质脉石和超细粒方铅矿的影响。本研究根据氰化尾渣中方铅矿，闪锌矿的浮选特点，以电化学为基础，合理有效控制浮选介质，优化矿物的浮选特性，增加硫化矿物的可浮性，从而实现从氰化尾渣中有效回收铅锌矿物，取得了满意的效果。
三、生产试验
（一）矿浆预处理。在氰化尾渣中加入选矿回水，然后加入浓硫酸搅拌5 min，待浓硫酸与矿浆反应冒完烟后加入活性炭脱药55 min，然后泵至浮选工段。
该阶段的工艺条件：①调浆浓度340%～38%；②浓硫酸用量5～6 kg/t；③活性炭用量0.5～0.6kg/t；④pH=5～6；⑤氧化脱药搅拌时间1h。
（二）混合浮选。将预处理好的矿浆泵入φ3m搅拌缓冲槽，继续搅拌30 min，自流人1#、2#加药槽，依次加入硫酸铜、异戊基黄药+乙硫氮，充分搅拌后，矿浆进入浮选机组进行粗选，经粗选获得的粗精矿经过3次的精选，可得到合格的铅锌混合精矿，经粗选的尾矿经过3次扫选后，得到浮选的尾矿，尾矿即硫精矿，该阶段的工艺条件：①粗选，pH=5～6，硫酸铜用量0.5～0.8 kg/t，异戊基黄药用量0.4～0.5 kg/t，乙硫氮用量0.4～0.5 kg/t;②扫选，pH=6.0，硫酸铜用量0.1～0.2 kg/t，异戊基黄药用量0.04～0.05kg/t，乙硫氮用量0.04～0.05 kg/t。
（三）尾水回用。将铅锌混合精矿、硫精矿压滤后的滤液，浓密机的溢流水，车间内部冲洗水等选矿尾矿水全部集中于尾矿水贮存库。该库采用防渗处理，通过太阳曝晒和大气的作用，分解废水中的部分CN－、有机药剂后直接回用，取得了良好的效果。
四、试验效果
（一）试验条件。试验条件见表1。
表1 试验条件
（二）试验结果。试验结果见表2。
表2 试验结果 %
五、结论
（一）采用浓硫酸的强氧化作用和活性炭的吸附作用等矿浆预处理技术，在酸性介质下采用混合浮选工艺提高氰化尾渣中铅、锌矿物资源的综合利用率。
（二）矿浆预处理成功应用，铅锌混合精矿中二氧化硅的含量由原来的8.5%降至5.1%，满足了市场的需求，提高了公司的产品价格，增加了企业的经济效益。
（三）选矿废水全部回用，从而达到废水的零排放。
（四）最终的废渣可作为硫精矿外销，实现选矿尾矿综合利用及尾矿零排放，从而实现了选矿过程的清洁生产，取得了显著的环境效益和经济效益，对国内外处理氰化尾渣回收有价金属具有十分重要的借鉴作用和推广价值。
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