用全泥氰化法从浮选金精矿中回收金

浙江省遂昌金矿有限公司采用浮选金精矿氰化浸出工艺回收金，日处理原矿300 t，采用的工艺流程为两段－闭路碎矿－阶段磨矿－阶段选别－金精矿再磨－浸前浓缩－两浸两洗－贵液锌粉置换－滤渣压滤－贫液（部分返回）除氰外排。2000年完成小型全泥氰化浸出试验，2001年进行富氧助浸试验，2003年将原300t/d的浮选－氰化工艺改为150t/d的全泥氰化工艺。技改后，采用了多项新技术：贵液返回磨矿，边磨边浸；高氰高碱富氧浸出；陶瓷过滤机尾矿脱水；浓密机高效化改造；含氰污水零排放；在南方首次采用氰化尾渣干法堆置技术等，金、银回收率均提高4％。同时，将原浮选设备、场地改造成为全泥氰化、铅锌矿选矿工艺2个独立生产系统，节省投资费用，为铅锌矿选矿生产创造了条件。

一、原矿性质

矿石中有用矿物为自然金、自然银及银金矿等。金银矿物有金银矿、银金矿、自然金及辉银矿等，金约90％分布在金银矿中。金属矿物主要为黄铁矿、磁黄铁矿、白铁矿、闪锌矿、黄铜矿及方铅矿等；脉石矿物主要为石英、白云石及方解石等。原矿多元素化学分析结果见表1。

表1  原矿多元素分析结果  %

金银矿物多呈卵圆状、叶状、棒状和不规则树枝状，粒径多在0.01～0.038mm之间，最大粒径0.3mm，最小粒径为0.003mm。赋存状态有2种：包裹体形式，约占30%，绝大部分分布在黄铁矿中，少量分散在方铅矿、闪锌矿和黄铜矿晶体中，粒径一般小于0.01mm；连生体形式，约占70%，分布于脉石矿物和金属硫化物间，粒径变化较大，在0.20～0.02mm之间。矿石属易选易浸矿石。

二、全泥氰化浸出工艺技术改造

全泥氰化浸出工艺流程如图1所示。

图1 全泥氰化生产工艺流程图

（一）边磨边浸强化浸出工艺

从冶金动力学角度看，边磨边浸有着强化浸出的作用，使金的浸出时间缩短。强化浸出的原因有：1、金的氰化络合反应是受扩散控制的反应，在边磨边浸过程中，磨矿介质与矿石颗粒之间存在强烈的碾磨作用，破坏或减薄了矿石中金微粒表面的扩散界面层，强化了CN^-、O₂分子及金氰络离子的扩散，从而加快了金的氰化络合反应。2、粗矿料在磨碎过程中使金微粒不断暴露出新鲜的表面，使表面反应活性提高，有利于氰化络合反应的进行。3、金颗粒不断被磨细，使溶解的表面积不断增大，从而缩短了金的溶解时间。在生产实践中，不需预浸，将部分贵液直接返回球磨、分级溢流处，可实现整个系统水的循环利用，实现零排放。采用边磨边浸工艺，可浸出至少50%的金、银，可以进一步缩短浸出时间，贫液作为浓缩机洗水，可有效降低排液中金的含量。为防止含氰液体的跑、冒、滴、漏，在流程中设置了报警及自动控制装置。

（二）陶瓷过滤机的使用

原采用的XMG300×1 250（300m²）厢式压滤机虽然结构简单，固液分离操作方便，但存在运行成本高、滤饼水分高（达17.92%）、自动化程度低、人工劳动强度大、操作人员多、维护工作量大、容易喷浆、场地卫生差、滤液浑浊等诸多问题，而陶瓷过滤机是最近几年发展起来的用于固液分离的新型设备，有着自动化程度高、操作方便、脱水产品水分低(16.81%)等优点，在有色冶金行业得到了广泛应用。采用陶瓷过滤机处理全泥氰化尾矿，自动化程度高，操作方便，脱水彻底，滤液清晰，指标较为理想。

（三）尾渣干法堆置

尾矿压滤、尾渣干法堆存工艺在国内黄金矿山的应用已有近10a时间，实践表明。尾矿经压滤、干式堆存，可以给矿山带来显著的经济效益和社会效益，应大力推广。

黄金矿山，尤其采用全泥氰化法的矿山，为尽量利用氰化废水以及回收氰化物和已溶金，都对尾矿压滤后采用干式堆存。浮选尾矿在尾矿库内的自然沉降有分级作用，粗粒沉于坝前，有利于排渗，而氰化尾渣（含水17%左右）粗细不分级，质地均匀，有利于固结（在没有外来水进入的情况下）而不利于排渗。氰化尾矿以干式堆存，没有外来水补给，本身无渗水可排，所以提高了稳定性。

对尾渣干堆的管理采取了多项措施：1、设立截（排）水沟，将降雨造成的外来补给水完全排除在干堆场之外；2、加强堆场内坡面平整、引水工作，将表面雨水以分区块设排水沟，以小流量（分散）方式引到边界排水沟中，建立中间高、向两侧排水沟缓慢倾斜的地表面，避免积水；3、在堆放体上设立若干标识，定时进行变形监测；4、雨季时操作人员进入危险区域作业必须采取在必要的防护措施并在有人监护的情况下进行，不得独立进入危险区作业。5、备足漂白粉以应急降解氰化物，一旦含氰化物的渗流水氰根偏高，影响总排指标时，则添加漂白粉；6、有明确的堆置顺序、堆置要求；7、遇雨水来临，要做好氰化渣场的覆盖工作。

从2003年7月全泥氰化生产以来，对堆场渗水检测（绝大部分时间没渗水）结果表明，下游水质和尾矿库总排指标比全泥氰化前有所改善，在2003年12月的环境评估中，得到了“对环境不会产生恶化的影响，其中Cu、Zn、Cd、Mn、CN^-浓度有不程度降低”的结论。

（四）新增配置辅助浸出—富氧系统

采用富氧浸出可以显著增加矿浆中溶解氧的含量，提高金的溶解速度，显著降低氰化尾渣金品位，不增加浸出设备，减少浸出槽数量、减少充气功率（制氧机功率小于空压机功率），降低电耗、炭耗、药耗。富氧浸出工艺只要8～16h就能得到与炭浸工艺（CIL）24h相当的浸出指标，金浸出率一般可提高1%～3%，降低氰化钠用量10%～30%，从而提高浸出设备处理能力1倍以上，节省建设投资，降低生产成本。生产表明，采用富氧浸出时间到12h，浸渣品位平均在0.50～0.80g/t；富氧浸出16h，金平均浸出率为97.18%，超过非富氧浸出30h的指标。同时，根据贵液中银、铜含量高的特点，进行了高氰高碱浓度置换试验，效果较好。生产实践表明，置换后贫液中金质量浓度分别降到0.02和0.08mg/L以下。

三、结语

改进后的全泥氰化浸出技术的主要优点有：

（一）工艺简单，中间环节少，中矿流失少，有利于金属回收；

（二）不需选矿，节省了浮选药剂和电耗，降低了生产成本，也避免了浮选药剂对环境的污染；

（三）不需预浸，石灰和氰化钠可直接加入球磨机中，贵液直接返回球磨、分级溢流，为实现整个系统水循环利用，实现零排放提供有利条件；

（四）浸出指标好，综合回收率比选矿－氰化工艺指标高；

（五）配置辅助浸出－富氧系统，浸出时间比传统工艺缩短一半；

（六）氰化尾矿干法堆存，废水零排放。

改进前后的生产技术指标对比结果见表2。可以看出，采用全泥氰化浸出工艺，金、银总回收率均提高了4%以上，经济效益明显，而且无废水排放，尾渣可干式堆存，对环境无污染，有较好的环境效益。

表2 改造前后的工艺指标