19世纪中叶，人们就开始用氯气浸黄金，后因氰化法出现后而停止使用。这种工艺自20世纪70年代始重新被人们重视起来，并发展了高温氯化挥发焙烧法、电氯化浸出法等。氯化法提金的化学反应为：由于氯的活性很高，不存在金粒表面被钝化的问题，因此在给定的条件下，金的浸出速度很快，一般只需1～2h。这种方法更适于处理碳质金矿、经酸洗过的含金矿石、含砷精矿等。
美国Freerport矿业公司的Jerrit Canyon选金厂采用空气氧化，氯化浸金法处理含砷的碳质金矿石，氯化时间18h，矿浆浓度55%左右，温度49～54℃，氯气平均耗量为17.5kg／t，金浸出率达94%。
Newmont公司1988年改造成闪速氯化系统，提高6%的金提取率，并降低25%的氯气消耗。
最近，秘鲁和法国报道了一种金的盐水浸出法新工艺，即用高浓度的NaCl作氧化剂，在溶液中产生元素氯。在水溶液的作用下后者就能很快溶解金。
美国研究的名为炭氯浸的方法是将粗粒活性炭与碳质难浸金矿一起搅拌。氯气在酸性条件下与矿浆作用。金溶解为金氯配合物，然后在炭粒表面还原成金属金。浸出完成后，载金炭从细磨矿浆中筛出，进行金回收处理。该法的特点是：难浸矿石的预处理、浸出与回收金在同一系统中进行。美国还发明了一种与之相近的方法，采用氯化物浸出、离子交换树脂提金，适用于处理碳质矿石或碳质矿与氧化矿的混合矿石。
南非投产了一座大型水氯化法处理重选金精矿试验厂，精矿在800℃下氧化焙烧脱硫，焙砂在通气的盐酸溶液中浸出，金的浸出率高达99%。
北京矿冶研究总院对从贵州苗龙砷、锑、硫、碳含量较高的细粒嵌布金矿石中所得的含Au为65g／t的浮选金精矿，焙烧脱除杂质后的焙砂采用水氯化法浸出，金浸出率达91.48%，浸出时间仅为氰化浸出时的5%。
用溴及其化合物作为浸金试剂同用氯一样，因为卤素变为卤离子时氧化电位高，足以溶解金，而且卤离子（x－）是Au＋和Au3＋的强配位体，从热力学上来说，有利于浸金反应的发生。
早在1881年Shaff就发表了用溴提金工艺的专利，但直到近10年由于环保和矿石性质变化等原因，才开始重新进行认真的研究。
1990年前后，加拿大和澳大利亚等国相继发表了很多文章，宣称要以生物浸出－D法和K－法等溴化浸出法与氰化浸出法相抗衡，强调这些新方法具有不污染环境的优点。
在生物浸出－D法中，采用了一种称之为Bio－D的浸出剂，它是一种由溴化钠与氧化剂配置的浸出剂，可用来浸出贵金属，对密度较大金属的亲和力大于对密度较小的金属，可用于弱酸性至中性溶液中，其稀溶液无毒，试剂易再生，并具有生物降解作用，多数矿石浸出2.5 h浸出率就可达到90%。但因在反应过程中会有相当多的溴蒸汽由溶液中逸出，这样不仅增加了试剂消耗，而且还会造成严重的腐蚀和健康问题，故目前仍处于实验室与半工业试验阶段。
K－浸出法是由澳大利亚Kalias公司发明的，实质是利用一种采用溴化物作浸出剂的新工艺，可在中性条件下从矿石中浸金，但目前仍处于开发试验阶段，工业上推广使用尚有一定困难。
另据报道，美国亚利桑那州的Bahamian精炼公司于1987年开发了一种浸出金银矿石的新方法，用于替代氰化法。使用的浸出剂实质上就是溴化钠和卤素。它除了具有浸出速度快的优点外，还能在较低的温度下浸出。
溴化法提金工艺的优点可归纳为：浸出速度快、无毒、对pH变化的适应性强、环保设施费用低。对难浸金矿处理时，因为溴能在酸性介质中溶解金，所以在加压氧化后可将溴直接加人矿浆中，省去了预先中和处理工序。
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