1. 硫铁矿选别工艺技术
张德兴等在硫铁矿工艺矿物学基础上，对冬瓜山铜矿石进行选矿新工艺研究。自主研发了环保型新型活化剂，可以完全取代硫酸，大大提高了硫铁矿的回收率。采用先磁选后浮选的工艺流程，可大大提高磁精矿的品位。并自主研发了磁选分散剂，使矿浆充分分散，便于分离磁性矿物。在试验室试验的基础上进行了闭路试验和工业试验。工业试验结果表明，硫精矿的品位由原来的31.5%提高到35.8%，硫总回收率由原来的25%提高到55%，创造了良好的经济效益和环境效益。
以硫铁矿生产高品质硫精矿可扩大其应用领域，提高产品的附加值。欧乐明等以某硫铁矿为试验研究对象，根据矿石中脉石矿物石英质量分数高等工艺矿物学特点，确定了高品质、高品位硫精矿两产品工艺技术方案，使资源总利用率达到87.69%。试验中采用预先浮选除杂—酸化水玻璃高效抑制—粗精矿再磨再选的技术路线，得到了附加价值高的高品质硫精矿，并讨论了影响高品质硫精矿质量的主要因素。
张群等采用浮选工艺分选贵州某硫铁矿，试验结果表明，在磨矿细度为-0.074 mm占79.44%，捕收剂GY用量为380 g/t，2#油用量为150 g/t的条件下，采用一次粗选、一次精选、一次扫选闭路浮选工艺流程，可获得硫质量分数为45.36%、回收率为80.55%的硫精矿，尾矿中硫质量分数仅为2.96%、损失率为19.45%。
王营茹等对黄铁矿精矿进行再磨再选，在磨矿细度-74 μm约占95%的情况下，采用开路浮选并使用调整剂WHL-Y1、WHL-Y2能有效地排除MgO等杂质矿物，得到含硫45.37%的优质硫精矿。
李青春等介绍了“废水活化浮选、提高硫精矿品位，高品位硫精矿沸腾焙烧”工艺技术路线、工艺参数及影响其正常运行的各种因素。工艺的实施较好地实现了硫酸渣综合利用之目标，投产以来，系统稳定运行，硫精矿品位为49.66%，选硫作业回收率为95.42%，硫酸烧渣铁品位为65.22%，吨酸矿耗0.678 t，吨酸产渣0.45 t。
为提高硫铁矿烧渣的铁品位，实现硫铁矿资源的充分利用，文书明等对w(S)约为17%和21%的低品位硫铁矿分别进行了实验室和工业精选试验。工业试验结果表明，精选后的硫精矿平均w (S)为51.09%，硫回收率达90.85%;该精矿经沸腾焙烧后，获得平均w(Fe)65.11%、w(S)0.21%的铁精矿，符合炼铁原料标准。
胡天喜等分析了云南某高碳硫铁矿的原矿性质，进行了浮选脱碳试验和浮选选硫试验等一系列试验。并在此基础上研究制定了浮选闭路试验方案，通过试验获得了硫的品位为47.52%、硫的综合回收率为62.43%、铁品位为40.54%、碳品位仅为0.65%的优质硫铁矿精矿。
廖舟等对云南某地煤系硫铁矿进行综合利用新工艺研究，通过重浮联合流程选别含硫大于47%的低碳高硫精矿，该硫精矿沸腾焙烧制酸后得到残硫小于0.3%、含铁大于65% 的硫酸渣，可直接用作炼铁原料。
针对煤系硫铁矿精矿含碳较高不利于焙烧制酸的问题，廖舟、许彬等以云南某高碳煤系硫铁矿石为试验矿样进行了降碳提硫研究。试验结果表明，采用K-1药剂为新的选碳捕收剂，利用反浮选脱碳和选择性絮凝手段，可以有效降低硫精矿碳质量分数，同时提高硫精矿品位。试验采用反浮选—正浮选—选择性絮凝流程，得到了硫品位为37.19%、含碳量为3.64%的煤系硫铁矿精矿，硫回收率为87.37%。
北山铅锌矿选厂选硫生产曾采用过螺旋流槽和摇床重选以及“碳铵法”浮选等工艺，由于这些选别方法的技术指标和经济效益均较差, 韦伯韬等经试验研究采用“硫酸法”浮硫工艺后，技术指标和经济效益显著提高。
胡开文等对贵州某碳泥质硫铁矿进行了工艺矿物学研究，并对其选矿工艺进行了探索。研究结果表明，该矿石中黄铁矿粒度分布极不均匀，且存在磁黄铁矿，部分黄铁矿氧化现象严重。该矿的选别难点在于细粒黄铁矿的回收和富集。由分析确定先重选(摇床)后浮选的工艺，并优化开路试验流程。其中重选得到的精矿产品S品位为28.96%，回收率为72.19%。重选精矿优化浮选后的精矿产品中S品位为42.76%，综合回收率为43.50%。重选尾矿优化浮选后的精矿产品S品位为19.59%，综合回收率10.04%。结果表明，先重选后浮选的工艺适合该矿的分离，能够取得良好的效果。
徐晓萍对云浮低品位硫铁矿矿石进行重选试验研究。当原矿约含硫28%、粒度小于4 mm时，采用分级后粗粒跳汰—细粒螺旋选别的重选流程，可以得到最终硫精矿品位37.11%、硫回收率84.06%的选别指标, 为低品位硫铁矿矿山的开发指出了一条新路子。
针对云浮硫铁矿采区低品位矿石，寻找经济合理、低耗高效与环保的选矿工艺回收硫，使获得的硫精矿产品符合销售要求，且尾矿含硫达到硫铁矿尾矿的国家排放标准。李汉文等采用分级—粗粒跳汰—细粒螺旋工艺，所获得的硫精矿含硫35.50%，硫的回收率为86.70%，尾矿含硫6.70%。
2. 伴生硫铁矿选别工艺技术
内蒙古某铜硫矿石以黄铜矿、磁黄铁矿和黄铁矿为主要有用矿物，一直以来选矿厂仅选铜，硫因品位低未进行回收。方夕辉等采用“低碱优先浮铜—铜尾清洁活化选硫”试验方案，选用铜高效捕收剂QP-03、硫清洁高效活化剂QH-01来提高铜回收率和实现硫的综合利用。实验表明，采用该方案可获得含铜20.60%、铜回收率93.44%的铜精矿，含硫32.20%、硫作业回收率86.04%的硫精矿，与原工艺相比，硫得到了综合回收，铜品位与铜回收率分别提高了0.5%和2.47%。
陈宇等对云南羊拉含铜硫铁矿进行精选试验，采用一粗二扫二精的浮选工艺得到硫品位33.21%，回收率95.98%的硫精矿，其中含铁48.16%、含铜1.61%、含金0.6 g/t。将其用于硫酸生产，可以获得含铁品位60%以上的含铜烧渣，为铜、铁、金资源回收利用创造了条件。
饶强坚介绍了福建某低铜低硫磁铁矿采用优先浮选铜、铜尾浮选硫、硫尾选铁的流程，取得了较好的选别指标，采用高效强选择性捕收剂ZP-101、价格低及污染小的NH4HCO3对提高选铜指标、铁精矿提前除硫有显著效果。
为有效回收福建某铅锌尾矿中的硫铁矿，在工艺矿物学研究的基础上，陈享享等确定采用简便易于工业化的全硫浮选工艺流程。针对被石灰抑制的该低品位难选硫铁矿，采取了高效、清洁的分散组合活化的方法对其进行强化活化，使硫品位由8.41%提高到了33.15%、硫回收率达到81.11%，使硫铁矿得到了较好的回收，环境效益和经济效益显著。
覃伟暖等通过对高锡多金属硫铁矿的矿石性质特点与生产工艺设备的分析、考察研究，对原生产工艺设备和工艺条件进行技术改造，锡金属回收率由改造前的50.19%提高到了70.41%，锡金属回收率提高了20.22%，硫的回收率也从39.20%提高到84.36%，年增产约20 万t硫精矿，取得了较好的经济效益。
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