堆浸法提金工艺_百科知识_行业资讯

　　1、概述

　　利用堆浸法直接从矿石中提取金属已经有了比较长的历史，它首先用于铜矿，以后又用于铀矿的浸出，到了二十世纪六十年代后期，随着技术经济的发展，堆浸法又被广泛用于低品位氧化矿中提金，其后随着活性炭吸附金技术的日益完善，使得堆浸技术更加完善并在世界范围广泛地发展，尤其是在美国的应用非常广泛，其产金量占总产量的三分之一，生产规模庞大，有的年处理矿量达到数百万吨。近年来为了处理含粘土细泥成分很高的矿石而发展了制粒堆浸技术，越来越显示出堆浸法提金技术的优越性。我国于二十世纪七十年代末期开始堆浸提金的试验研究工作，随后在八十年代初期应用于工业生产，而到了世纪交替之间，紫金集团大力使用堆浸技术，目前在全国黄金行业占据了重要的位置。

　　通过试验研究和生产实践证明，适合堆浸提金的矿石必须符合下列条件：

　　第一、石中的金粒细小而表面洁净;

　　第二、石本身具有良好的孔隙度和渗透性;

　　第三、基本上不含有害氰化的物质(如铜、砷、锑、碳等);

　　第四、矿石中酸性成分低;

　　第五、矿石不含过量的细泥和粘土;

　　堆浸法提金工艺基本上包括以下两个过程：一是利用氰化物浸矿液从矿堆中浸出金，产出含金贵液;二是从浸出贵液中利用各种方法提金。

　　2、堆浸法提金工艺流程

　　常见的流程有三种：(1)堆浸——锌置换——金泥焙炼;(2)堆浸——炭吸附——解吸电积;(3)堆浸——炭吸附——焚烧载金炭——灰渣熔炼。

　　以上三种工艺以“堆浸——炭吸附——载金炭解吸电积“工艺最为合适。

　　3、影响堆浸的因素

　　3.1、矿石的结构、物理化学性质与金粒的赋存状态

　　入浸的矿石必须结构疏松，孔隙度大，表面孔隙和毛细孔发育，将有利于浸矿液体和氧向矿块内部扩散而加快金的浸出速度。含金氧化矿就具有疏松多孔的特点，所以比致密的原矿硫化矿更加适于堆浸。

　　入浸矿石的金粒越细，则浸出速度越快，当细粒金贮存在矿石的断面和裂隙上时，就容易浸出。但微细粒金被其它矿物包裹时便很难甚至无法被浸出。

　　金粒的形状对浸出也有影响，如薄片状金比较之粗粒球状金易浸。

　　3.2、矿石中其他成分

　　矿石中主要含有：As、Sb、C、Cu等矿物组成，某些矿物会与氰化物和氧起作用而消耗氰化物和氧，影响金的浸出，有的则会生成使金表面钝化的薄膜而阻碍金的浸出，因此必须注意来料状况，采取措施以减少其对浸出的影响。

　　3.3、入浸矿石的粒度和矿堆的渗透性

　　入浸矿石的粒度对金的浸出影响很大，矿石破碎的粒度越小，金粒暴露的表面积越大，浸出速度越快，但粒度越小，浸矿液的渗透作用受到影响越大，甚至形成死角，另外，细矿粉过多还会造成堆渣含残液量增大，造成金属损失。

　　影响渗透性的因素除粒度外，还受矿石含泥量，粘土含量以及筑堆方法和矿堆的高度有关。

　　3.4、浸矿液的组成和酸碱度

　　氰化堆浸过程主要受浸矿液中各组成分的扩散步骤所控制，当浸矿液中氰化物浓度较低时，影响更为明显，实践证明，当其他条件相同时，为达到相同的浸出率，浓度为0.1%的NaCN溶液的浸出时间是浓度为0.25%浸矿液的浸出时间的四分之一左右。通常堆浸过程中，氰化物浓度应根据矿石组分和浸出的不同阶段控制在0.025~0.1%之间。

　　保证浸矿液有足够的碱度是堆浸的必要条件，所以要经常控制浸矿液的碱性，常常使浸矿液的PH值保持在10~11。

　　3.5、喷淋方式和喷淋强度

　　喷淋方式影响到浸矿液的分布均匀以及雾化损失。生产中应尽量使浸矿液均匀分布，不出现喷淋死角，减少雾化损失。喷淋强度是指单位时间内对一定量矿石喷淋浸矿液数量，增大喷淋量可加速浸出液的循环，提高金的浸出速度，但过大的喷淋强度会增大矿石中杂质的浸出，相应降低浸出液中金的品位，影响含金贵液的回收。

　　3.6、温度和气象的影响

　　提高温度可提高浸出速度，但对于堆浸而言，一般不宜使用人工调温措施。多雨季节与地区，生产中要考虑对浸出的影响，大风、高温干旱季节，地区要考虑喷淋的损失。

　　4、堆浸的工业生产

　　4.1、堆浸厂场地的选择和建设

　　堆浸场地必须选择在土壤质地均一并具有足够强度的地区，以便承载成千上万吨矿石和设备，保证不会产生局部下沉破坏浸垫，流失含金浸出液，且要求场地具有一定坡度，以便浸出液汇集外流，但不宜过大，以防底垫滑动。

　　4.2、堆浸构筑

　　堆浸的构筑直接影响矿堆内部的孔隙率和溶液渗透的均匀性，故而在筑堆时应尽量避免粗细粒偏析现象的发生，避免矿堆压实。矿堆高度由试验确定一般2~9米。

　　4.3、堆浸的技术条件

(1)疏松多孔的入浸矿粒度可粗些一般为-50或-30毫米，比较致密的矿石可控制在-10毫米。