1、磨矿细度
浮选时不但要求矿物单体解离，而且要求适宜的入选粒度。矿粒太粗，有用矿物尚未单体解离，即使矿物已单体解离，也因其粒度大，重量大，使气泡难以带起或即便带起也易在搅拌时从气泡上脱落。
矿粒太细，不仅增加磨矿费用，而且产生矿泥。矿泥因其比表面大，且表面活性强而吸附大量浮选药剂或其它矿粒，易恶化浮选过程，使精矿品位和回收率下降，增加药剂消耗。
(1)浮选对细度的要求：
①有用矿物基本上达到单体分离;
②粗粒单体矿物的粒度，必须小于矿物浮游的粒度上限;
③尽可能避免泥化，浮选矿粒的直径小于0.01mm时，浮选指标显著下降，当粒度小于2—5微米时，有用矿物与脉石几乎无法分离。
(2)改善粗粒浮选的措施：
①加大充气量，造成较多大气泡或矿浆中析出大量微泡;
②适当加强搅拌强度，使矿粒悬浮，提高碰撞几率。或采用浅槽，减少矿粒脱落几率;
③适当增加矿浆浓度;
④改进药剂制度。造成较强疏水性。
(3)改善细粒浮选的措施：
①提高分级效率，减少矿泥生成。一般采用多段破碎、多段闭路磨矿的方法;
②加入矿泥分散剂。如苏打、水玻璃等消除矿泥罩盖。也可用电解质(NaCl、(NH)2SO4等)使脉石矿泥团聚;
③分段分批加药，保持矿浆药剂有效浓度;
④采用较稀的矿浆浓度;
⑤脱泥。
2、矿浆浓度
矿浆浓度影响下列工艺指标：
(1)回收率。稀，回收率低;高，回收率高，并达到最大值，超过最大值后，又降低。主要是充气条件变坏。
(2)精矿质量。稀，高;浓，低。
(3)药剂用量。成反比。
(4)浮选的生产能力。成正比。
(5)浮选时间。浓，时间长，利于提高回收率和生产能力。
(6)水电消耗。浓，消耗小。
最适宜的矿浆浓度一般规律是：
(1)浮选比重较大的矿物时，采用较浓的矿浆;对比重较小的矿物则用较稀的矿浆;
(2)浮选粗粒物料采用较浓的矿浆;而浮选细粒或混状物料则用较稀的矿浆。
(3)粗选和扫选采用较浓的矿浆，而精选作业和难分离的混合精矿的分离作业则应用较稀的矿浆，以保证获得质量较高的合格精矿。
常见的金属矿物的矿浆浓度为：粗选25—40%，精选10—20%，扫选20—40%，粗选最高可达50—55%，精选最低时6—8%。
3、药剂制度
药剂制度(也称药方)包括药剂种类、用量、配制、添加地点、添加方式。
(1)药剂用量。浮选药剂是调节矿物可浮性的主要因素。用量不足，达不到调节之目的，矿物难以分选。用量过多也会引起反作用，不但降低精矿质量，失去选择性，而且造成浪费。特别强调“适量”和“选择性”。
捕收剂过量可引起的危害：
a. 会破坏浮选过程的选择性，导致精矿质量下降;
b. 使泡沫精矿的进一步精选及混合精矿的分离浮选发困难;
c. 可使其它药剂用量也随之增加;
d. 会使硫化矿物的可浮性变坏。
起泡剂过量则造成大量粘而细的气泡，易使脉石矿物粘附在气泡上而影响精矿质量。
(2)添加地点和方式
加药地点应根据药剂的用途及溶解度等因素分别加入相应的作业点。添加方式分为两种：一次加入和分段加入。分段加入可防止药剂过量、失效，并能提高药效，节省用量，所以各选厂普遍使用。
在决定药剂的添加地点和顺序时，应考虑下列原则：
a. 要能更好地发挥后面的药剂的作用;
b. 难溶的药剂有时间充分发挥作用，如黑药加入磨机;
c. 药剂发挥作用的快慢;
d. 矿浆中某些有害离子引起药剂失效的时间。
加药顺序：浮选原矿为：调整剂——抑制剂——捕收剂——起泡剂;浮选被抑制的矿物为：活化剂——捕收剂——起泡剂。
(3)提高药效的措施
混合用药;分散加药。如雾状;浓浆加药，稀浆浮选。
4、浮选时间
浮选时间是指达到一定回收率和精矿品位，分选矿物所需的时间。一般随浮选时间延长，有用矿物回收率提高，但精矿品位下降。
规律为：矿石的可浮性好，原矿品位较低，单体解离度高，药剂作用快的条件下，浮选时间可短些;反之，浮选时间要长些。浮选含泥量高的矿石要比含泥量少的矿石所需的浮选时间长。
5、水的质量
浮选用水不应含有大量悬浮微粒，也不应含有大量能与矿石或浮选药剂反应的可溶性物质。
6、矿浆的温度
随温度升高，其化学反应速度也会加快，效果好。
7、充气和搅拌
浮选机的充气量、起泡剂等因素决定浮选中泡沫量的多少。充气量大小决定于浮选机的类型及浮选工艺的要求。气泡愈小，分散愈好，其气泡的总表面积愈大，对浮选有利。但气泡太小，上升速度太慢，则对浮选不利。加入过量起泡剂，会使浮选机的空气吸入量减少。
应该在调整充气量的基础上再调整起泡剂的用量。矿浆的搅拌是为了保证矿粒的悬浮及均匀分散，促使空气弥散及均匀分布，促使空气在浮选机的高压区加强溶解而在低压区析出微泡。提高矿浆搅拌可增加矿粒与气泡的碰撞几率。
但过强的充气和搅拌是不利的，它不仅破坏了泡沫层的稳定，造成气泡的兼并，大量的矿泥带入泡沫而引起精矿质量的下降，还会使浮选机的矿浆容积减小、电能消耗增加加速运动部件的磨损。
QQ交流群
