如何改善磨矿效果

1 磨矿的目的及意义磨矿是破碎过程的继续，是矿石在选别前的最后一次加工。磨矿的目的是要使矿石中的有用成分全部或大部分达到单体分离，同时又要尽量避免“过磨”现象，并能达到选别作业要求的粒度，以便为选别作业有效地回收矿石中的有用成分创造条件。磨矿作业与选别作业的关系很大，选别指标（精矿品味与金属回收率）的好坏，在很大程度上取决于磨矿产品的质量。若磨矿产品细度不够，各矿物彼此间没有达到充分地单体分离，则选别指标就不会太高。而因过磨而产生的矿泥，很难有效回收。例如：强磁选机能有效地回收粒度下限为30微米。小于30微米的矿泥，则难于回收。静电选矿机能有效的回收的粒度下限为25微米，小于25微米的为矿泥，难于回收。对于泡沫浮选，有效回收的粒度下限为3—10微米。如果因磨矿而产生大量的矿泥（即小于3—10微米的矿粒），会使浮选药剂耗量增大，浮选过程失去选择性，回收率及精矿品位都要受影响，严重时甚至会使浮选难于正常进行。此外，磨矿产品还要符合选别作业所要求的浓度。各种选别作业都有其适宜的浓度范围，过高或过低都不合适。磨矿作业与选矿的经济指标也有很大关系。磨矿是选矿厂动力消耗最多的一个作业，仅碎矿与磨矿就占选厂电能消耗的45—65%左右。同时磨矿作业也是消耗金属很大的作业。据统计，磨碎一吨矿石时，磨矿介质（如钢球或钢棒）和衬板的总耗损量达0.4—3.0公斤。因此在整个选矿成本中，磨矿费用占很大的比例。可见，改善磨矿作业，提高其产品质量，降低磨矿费用，提高磨矿机的生产率，不仅能提高精矿质量和金属回收率。而且对于降低选矿总成本以及提高选矿厂的生产率都有很重要的意义。2 影响磨矿效率的主要因素2.1 矿石性质的影响矿石的组成及物理性质对磨矿效果的影响很大。当矿石中有用矿物粒度较粗，结构松散脆软时，较易磨碎。而当有用矿物的嵌布粒度变细、结构致密以及硬度较大时，则比较难磨。在生产中，在选矿工艺技术要求的前提下，可进行合理配矿，尽可能的使矿石大小均匀，块状、粉状矿配比合理平稳。2.2 设备因素的影响设备因素对磨矿效果有一定的影响。例如，溢流型球磨机排矿速度较慢，大密度的矿粒不易排出，容易产生过粉碎现象。另外，与磨矿机构成闭路的分级机，当分级效率低时，易过粉碎，因此会降低磨矿技术效率。2.3 操作因素的影响操作因素无疑要影响磨矿效果。磨矿作业时能否有效的控制返砂比、磨矿浓度乃至磨机转速、装球制度的选择都直接决定了最终磨矿产品的质量。3 如何改善磨矿磨矿作业3.1 闭路磨矿时，应有适当的循环负荷生产实践表明，在一定范围内球磨机的生产率随返砂比的增大而增加，在较大返砂比的条件下，分级效率的波动对磨矿机生产率的影响较小。当返砂比太小时，则显示不出闭路磨矿的优越性。因此，适当增大返砂比是有好处的。通常棒磨机的返砂量要比球磨机小些，这是因为棒磨机单位介质体积中的空隙小，容纳物料少。3.2 磨矿机的转速应控制适当转速稍高时，虽然可以获得较高的生产率。但是由于相对运动加剧，并且磨矿介质具有较大的能量，所以容易使物料过粉碎。例如某选厂把棒磨机的转速由27转/分提高到29.7转/分以后，生产率增加了3.7%；但小于19微米粒级的产率由10.64%增加到14.73%，相应的金属占有率由3.18%增加到4.57%。3.3 装球制度要合理装球制度包括钢球的质量(密度、硬度、耐磨性)、钢球大小，钢球的充填率及合理补加等。大密度与大直径的钢球下落时冲击力大，钢球的硬度大、耐磨性好则磨剥力强。因此，对于硬而粗的矿石，需要大密度与大直径的钢球。但是为了有效地磨碎细矿粒及增加单位时间内钢球的打击次数，又需直径较小的钢球。充填率一定时，球径愈小，球的个数愈多，单位时间内打击的次数也愈多。充填率增大，球数增加，从而增加了磨矿作用。但充填率增大时，球磨机的离心转速相应降低，磨矿作用也随着降低，同时磨矿机有效容积也因球充填率增大而减小，降低生产能力。在生产实践中，充填率多采用40—50%。装球的尺寸取决于球的密度、矿石的粒度组成、所要求的产品细度及矿石的物理性质等因素。根据一般经验，矿块愈大、矿石愈硬、球径应愈大些。给矿粒度小，要求磨矿产品较细时，应装些小球。目前，我国许多选厂不论给矿粒度大小，都添加100毫米直径的钢球，这是不合理的。添加不必要的过大的钢球，除了会增加磨矿的过粉碎之外，还会增加钢球的消耗，球径愈大，磨损愈快。太小的钢球基本上不起磨矿作用。反而占据磨矿机容积，消耗电能，影响磨矿机的生产能力。一般小于10毫米的钢球磨矿作用很小。另外，球磨机在连续工作中会使钢球不断地磨损，为了保持球荷充填率和球的合理配比，保持球磨机的稳定操作，必须进行合理补球，补偿磨损。(4)磨矿浓度要适宜，过高与过低都不好，实际操作中要注意水量的调节。磨矿浓度对磨矿效果影响甚大。因为磨矿浓度直接影响磨矿时间，浓度过大，物料在磨机内流动较慢，被磨时间增长，容易过粉碎。另外，在高浓度的矿浆中粗粒不易下沉，易随矿浆流走，造成“跑粗”。矿浆浓度过稀，会使物料流动速度加快。被磨时间缩短。也会出现“跑粗”，同时大密度的矿粒易沉积于矿浆底层，还会造成过粉碎现象。因此，在操作中应掌握适宜的磨矿浓度，这就要求严格控制用水量。一般来说粗磨浓度常为75—85%，细磨浓度一般为65—75%。