选矿方法和流程试验研究

选矿方法和流程试验研究 (1)选矿方法的研究。由于选矿技术的发展，处理一种矿石，可以用多种选矿方法，因此在试验中应根据矿石性质、用户对产品质量的要求和建设条件等因素，有选择地进行选矿方法多方案对比试验，并选定合理的选矿方法。 （2）选别条件试验： 1)浮选：应进行磨矿细度、矿浆浓度、矿浆温度、矿浆酸碱度（pH）、药剂制度、搅拌与浮选时间等试验。有些情况下，还应做回水利用、水质、脱药、脱泥、风压及风量等试验。计对选矿工艺流程试验规模的要求见表1，对选矿单项技术试验规模的要求见表2。2)磁选：一般应进行磁感应强度、物料入选粒度、处理能力、物料分级与不分级对比试验等。此外，对干式弱磁选还应进行矿石水分对选别指标的影响试验，矿石经洗矿与不经洗矿对选别指标的影响试验；对湿式强磁选应进行矿浆浓度、冲洗水压和水量、告形介质板间隙（或球介质直径、介质充填率）、转速等试验，以及强磁性矿物的聚积和影响试验。 3)焙烧磁选：应进行焙烧气氛、焙烧温度、焙烧时间、燃料种类、用量、挥发成分、物料粒度等条件试验及有关技术参数测定。 4)重选：应进行给矿量、给矿粒度及范围、矿浆浓度（固液比）、冲洗水压和水量、给排料方式和截取位置等试验。此外，还应根据使用的重选设备的不同，进行相应的工艺参数试验。 5)重介质选矿：应进行给矿量、给矿粒度及范围，重介质悬浮液的密度，加重剂的原料、密度、粒度、加入量、回收措施及消耗量的试验。此外，还应根据使用的重介质设备的不同，进行相应的工艺参数试验。 6)电选：除应进行选别段数、作业电压、极距及电极位置、转鼓速度、给矿量、粒度、温度、温度等项试验外，还应进行转鼓速度与电压、粒度的关系的试验，给料分级与不分级的对比试验，分矿板位置调整对比试验等。 7)光拣选：先进行洗矿分级，然后在料层为单层矿粒的情况下进行给矿粒度与处理量关系的对比试验。 8)选矿药剂、燃料、介质等主要原材料选用对比试验：应结合不同选矿方法和设备的试验，对其所采用的主要药剂、燃料、介质的种类、性能、规格、耗量、选矿效果等进行比较试验，选择选矿指标好、价格便宜、来源充足、环境污染小或容易治理的品种。 (3)选别流程结构试验研究： 1)确定选别段数。 2)探讨精选和扫选作业的合理次数，尽量提高精矿品位和回收率，降低产品杂质含量，富集伴生有益组分或可综合回收组分。对自熔性或碱性矿石还应注意保持精矿的自熔性。 3)查明中矿的性质，确定中矿返回的合理地点或单独处理方案。 4)在充分的单元条件试验的基础上进行开路流程综合条件试验，试验中应注意工艺和操作条件的稳定，指标应有再现性。 5)在开路流程试验的基础上，进行闭路流程试验。应注意稳定相应的工艺和控制条件（最好采用微型连续试验装置进行试验），试验指标应具有重现性、稳定性、流程的数量质量指标应平衡。 (4)推荐选矿工艺流程。对选矿方法、工艺流程和选别条件应进行多方案试验，并在重点的对I一2个方案作对比试验的基础上推荐出选矿工艺流程。推荐的工艺流程应包括合理的磨矿细度、各作业或产品的浓度、品位、部分回收率、总回收率及产出率、工艺条件、新水及回水补加量等内容。 (5)选矿产品的分析。应对精矿、中矿和尾矿产品进行化学分析、粒度分析、物相分析，以及进行机械物理性质（如密度、松散密度、安息角、水分等）的测定。必要时尚应对某些作业的给矿和产品进行光谱分析、化学分析、试金分析、物相分析、粒度分析及岩矿鉴定等，据以说明如下问题： 1)精矿品位提不高、回收率低、有害成分降不下去、中矿难选等的原因。 2)可综合回收的某些伴生成分的富集方向。 3）某些选矿作业和某些新技术的采用对不同矿物的回收情况和选别深度。 4．产品脱水试验研究 应对精矿和尾矿做沉降速度试验，绘制沉降速度曲线。如粗精矿、中矿或其他中间产品需要浓缩时，也应进行上述试验。如果在浓缩时加絮凝剂或过滤时加助滤剂，需进行药剂用量及药剂条件试验，并就用药后的回水对浮选指标的影响进行试验。 5．环境保护试验研究 (1)对工艺流程中排出的精矿水、尾矿水和其他污水、有害气体、废渣应进行化验分析。如超过国家工业卫生标准的有关规定，应进行治理试验。(2)对放射性矿物、有毒矿物以及采用的有毒药剂应测定其放射强度、毒性程度以及对金属或其他物质的腐蚀性等，并提出防护措施。 (3)选矿试验尽量不用或少用对入体和农林牧渔各业有害、对环境有污染的药剂，尽量进行无毒无害的选矿工艺试验研究，使工艺过程少产生污染源。 (4)与选矿试验有关的环保试验和防护设施的研究，应与选矿试验同时进行。