常规碎矿工艺要产出供磨机更细的物料
提高选矿处理量，必先严控入磨粒度，保证其在合理的范围。入磨粒度过粗，粗粒在磨机内磨到指定细度滞留的时间延长，影响磨机处理能力和效率；过细会产生矿泥，各种选矿方法都不能有效回收。实际生产中泥化情况很少，减小入磨粒度方可提高选矿处理量。据有关实践，破碎粒度每降1毫米，处理量可提高1%—2%。其实，不同规模的选厂都有适宜的磨机给矿粒度，像日处理能力1000吨的为6毫米—12毫米，4000吨的为4毫米—8毫米。
入磨粒度是破碎最终产品，减少入磨粒度就意味着破碎作业要产出更细的产品，破碎流程无论两段开路、两段半，还是两段、三段闭路，要求合理选用性能适宜的碎筛设备，合理调整各段破碎机排矿口间隙，合理分配各段破碎比，合理选择筛网材质结构、筛孔尺寸。某75吨/日选厂采用两段开路碎矿流程，当二段PSHC150×350双腔回旋破碎机用PC66锤式破碎机取代后，入磨粒度小于10毫米，选矿处理量达110吨/日。现大多选厂用Nordberg公司的GP100—MF中细腔型圆锥破碎机取代原中碎设备PYZ1200圆锥破碎机，使碎矿最终粒度由20毫米以下减小为10毫米以下，提高了选矿处理量。某选厂采用两段一闭路碎筛流程，当圆振筛筛网由锯齿形结构改为∮6毫米钢筋编织，呈15°倾角的筛面自上而下3格筛网孔径依次为20×20、18×18、16×16（毫米），结果产品粒度小于17毫米，使选矿日处理量由之前的380吨提高到450吨。
常规碎矿流程中，碎矿能耗是磨矿的1/3—1/4，甚至更小，但效率比磨矿高得多，因此在生产条件许可下，要充分发挥碎矿作业的作用，提倡“多碎少磨”，以提供细的入磨物料，增大磨机处理能力，提高选矿处理量。筛分作业在破碎流程中起着“关口”的作用，尤其是检查筛分，要推崇“等值筛分”工作制，在筛分中既提高能力，又保证筛下产物质量。为净化矿石、除去铁质类和木质类杂物，可在筛分回路皮带上安装悬挂式电磁除铁器，如CXT型，还有RCDB型，与此建立激励机制加强人工手选。
破碎干式比湿式效率高，但粉尘大，污染环境，有害员工健康。泥质氧化矿与原生矿搭配破碎效率高，必要时粗碎后要洗矿筛分脱泥，使筛上矿石破碎，筛下矿石细碎后闭路返回，含有用成份的泥质经浓缩后再浮选，浓缩溢流供磨矿分级回路循环利用。
半自磨工艺要筑牢原矿仓格筛，合理配矿，调整钢球配比补量，增大二段负荷
常规破碎作业要减小入磨粒度，势必加大总破碎比，使碎矿流程变得复杂，费用增加，而半自磨工艺正是克服了常规破碎工艺的不足，简化并显著缩短了工艺，破碎比大，节省空间、基建投资与设备购置费，减少定员维修等诸多麻烦。特别是半自磨机直径大、筒体短的结构，矿石凭借自身与钢球、顽石间的高落差相互冲击、强力磨剥，最终被裂解、粉碎、磨细。某矿为稳定半自磨机的入磨粒度，用分别为5块、7块的长条钢板，镶嵌28根长3米多、直径为80毫米的钢柱，构成两组坚实的网状结构，并在一起就成原矿仓格筛。钢板的长×宽×厚为13000×250×20（毫米），“立刀式”排列，使石榴子石一样结块的矿物，入筛后在自身重力作用下完成劈、击、裂、碎，透筛进入流程。筛上大块矿石，通过人工锤击，钢板立刀作案，省工省力地裂解后透筛。对比发现，半自磨比常规碎磨工艺生产成本每吨节省12.82元。
半自磨工艺选矿处理量的提高，还可通过高低品位、石英脉与蚀变岩、原生矿与泥质氧化矿搭配完成。当配比为3:1时，处理量至少增大3.7%。某半自磨工艺的选厂处理含金10克/吨左右的高品位石英脉矿，发现矿石硬度、密度都很大，考虑金的充分回收，最初日处理量只有270吨，随后配选1.8克/吨的低品位蚀变岩矿，日处理量提高100吨后，混合矿含金品位达7.78克/吨，精尾矿品位均正常。
重视清除废球、碎裂或磨蚀的残球在磨机内积累，可使磨机生产能力提高5%左右。“清球”就是利用磨机停车的时机，排空物料，倒出全部钢球，按级别挑拣完钢球和碎球，分别堆放称重，再根据标准比例调剂余缺。某矿选厂坚持月“清球”一次，使选矿处理量提高4.2%。半自磨机排出的碎小残球，极易损坏管路和泵叶轮，耗能有影响处理量，在其排放口加装磁力弧除铁器后，就可磁去残球碎块，加速半自磨机中合格产品的强制排除，相应地提高处理量。某矿半自磨机出口加装磁力弧后，每班清除残球碎块0.5吨，分析发现粒度大于70毫米、小于20毫米的占20%，35毫米—45毫米之间的占80%，因检测含金，所以有必要手选回收。用磁石测得的磁性率分别为5.40%和5.81%，在5%—6%范围，表明多为赤铁矿。半自磨机腔中残球碎块的强制排出、及时清理，使日处理能力提高2.5%。
提高钢球质量，确定最大钢球直径和合理的钢球配比、补量，是提高选矿处理量的有效途径。某半自磨工艺选厂，在半自磨机补加∮100的钢球2吨，245千瓦电机电流保持在400安—420安，充填率为6%—8%。与此以二段球磨机为对象，1吨半吨地缓慢补加∮80和∮60的钢球各为3吨和4吨，对应250千瓦电机电流保持在320安—340安，充填率为38%左右，安排专人留神观测二段磨机减速机与电机的温度，结果日处理能力由360吨上升至400吨。随后每日按生产班组在二段球磨机中补加∮40钢球321个×3计260.0公斤，结果日处理量达到447吨，提高近50吨。
增大二段球磨机负荷也可提高选矿处理量。某矿选厂将分级机返砂部分分给二段球磨机，改变了负荷上“一段撑死，二段饿死”的不均衡，与此将旋流器沉砂嘴尺寸由25毫米换为35毫米—50毫米，继续增大二段球磨机负荷，结果在尾矿指标正常下，日处理能力提高七八十吨。
磨机给矿量太大会引发胀肚。胀肚后电流，半自磨机增大，而球磨机下降，是因为半自磨机中夹杂有80毫米—100毫米块砾，胀肚后入磨矿量显著增加，约为钢球的八九倍，负荷增大，而球磨机胀肚后，矿物钢球混杂做离心运动，负荷减少。
矿石硬度、密度，一段磨机转速机型，分级机溢流浓度
矿石的硬度、密度和一段球磨机的转速均对选矿处理量有影响。矿石硬度大，表明结构致密，要求较长时间的磨矿才能达到产品细度的要求，因此影响磨机处理量。矿石密度大，磨矿浓度也可控制高些，提倡高浓度磨矿是因为矿浆的黏性可延长磨矿时间，但也影响处理量。实践表明采用光滑衬板的球磨机，充填率在30%—40%时，适当降低磨矿浓度，使磨机转速提高到临届转速的100%—104%时，台时处理量一般能增加10%—30%，但也会降低磨矿细度，所以对磨机的转速要综合考虑，统筹兼顾。实践表明，磨机格子型比溢流型处理量高15%以上。由于格子型其特有的格子板和扇形室内的提升斗存在，实现了低水平的强迫式排矿，已磨细的矿粒能及时排出，过粉碎现象轻，磨矿速度快，效率高。而溢流型排矿端中空轴径稍大于给料端，属于非强迫的高料位排矿，速度慢，矿料在机内滞留时间长，介质有效作用也低，过磨严重，所以处理量比同规格的格子型低。减少分级机溢流处的补加水，提高分级机溢流浓度，如由52%提至63%，降低细度，如由46%降至32%，可以加大溢流矿物的排出量，提高一段磨机处理量。
在工艺设备设施人员不变下，选矿处理量的提高一直是矿山研讨的课题。坚持“多碎少磨”，让常规碎矿工艺产出更细的产品；大力推崇破碎比大、节约投资费用的半自磨工艺，筑牢原矿仓，作好配矿、钢球、负荷系列工作；依照矿石硬度、密度确定最佳处理能力，适当提高一段转速和分级机溢流浓度，也能提高台时处理量。
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