中矿处理的方法？

在浮选矿过程中，精选的尾矿或扫选的泡沫产品都通称为中矿。一般中矿品位都低于精矿而高于原矿，其可浮性亦低于精矿而高于尾矿。对于中矿的处理，首先要分析中矿中连生体的情况，要研究中矿的可浮性及对精矿的质量的要求，然后才能决定中矿的处理方法。对于中矿处理方法是否得当，对于提高选矿指标关系甚大，较为常见的方法有以下四种。

(1)将中矿返回到漂浮选矿前部的适当地点 如果中矿的有用矿物已基本单体解离，即把它返回到漂浮选矿前部的适当地点，其中有两种方法。

①循序返回 如图6—27所示，循序返回即后面作用所得的中矿依次返回前一作业。当有用矿物可浮性较差时，为了减少返回再选中的金属损失，保证回收率，应减少中矿的再选次数，中矿处理宜用循序返回为好。

②集中返回 如图6—28所示，即将所有中矿合并到一起返回漂浮选矿前部适当作业。当中矿可浮性较好，对精矿质量要求较高时，中矿集中返回为宜。由于中矿经过多次精选，可使精矿质量提高。

(2)中矿返回磨矿分级循环中 当中矿连生体多时，宜返回磨矿分级循环为好，如图6—29所示。

若中矿含有部分连生体与部分单体解离的矿粒，可将其返回到分级作业，为了增加中矿表面的机械擦洗，也可返回磨矿机中。

(3)中矿单独处理对于中矿性质较为复杂，例如复杂嵌布，可浮性与原矿性质相差很大，并且又含较多的矿泥时，若把中矿返回原漂浮选矿循环，势必恶化整个漂浮选矿过程。在这种情况下，中矿应单独处理为宜，如图6—30所示。

(4）其他方法处理 如果采用上述方法处理中矿都不能得到较好的结果时，可以考虑用化学方法处理，但要对中矿进行试验研究工作，根据试验结果，对所用方案要作全面的技术经济指标比较，应该得到技术上合理、经济上合算的方案才有被采用的价值。此外，亦可考虑不再进行处理，是否可能作低品位精矿销售。

总之，在漂浮选矿过程中，对于中矿处理方法要认真研究，要选择合理的方案，这对于提高选矿指标有重要意义。就一般原则应使中矿返回到品位相近的作业中去。若中矿浓度过低或含药量过大时，以致影响近回作业的正常性，就要经过脱水与脱药处理后再做返回。

不同的选矿方法或不同性质的矿石，对于细泥粒级的划分界限有不同的概念。漂浮选矿细泥一般指小于10微米或小于5微米的细粒级，泡沫漂浮选矿适于处理细粒物料。但是生产实践表明，当物料中含有较多的细泥时，严重恶化漂浮选矿过程，漂浮选矿效果显著降低。生产指标普遍存在“二低二高”的问题，即精矿品位低，回收率低，药剂消耗高，精矿水分高，所以细泥的漂浮选矿目前成为选矿研究的难题之一。细泥漂浮选矿的问题与细泥的物理化学特性有关，细泥的基本特性有以下几方面：

(1)细泥质量小 即细泥难以和气泡碰撞，即使和气泡接触，由于质量小则动量也小，难以克服细泥与气泡间的水化膜，因而细泥很难附着于气泡。但是，细泥却很容易黏附在粗粒表面，或称矿泥覆盖在粗粒表面，对粗粒漂浮选矿起一种“抑制”作用，使粗粒可浮性降低，使漂浮选矿过程的选择性变坏。不过，矿泥覆盖并非都不好，相同成分的矿泥覆盖不影响其选择性，背负漂浮选矿正是利用了这一原理。只是不同矿物的细泥覆盖破坏了有效的漂浮选矿分离。

(2)比表面大 即单位质量的矿粒所具有的总表面积大。例如，边长为1毫米的立方体矿粒磨碎到10微米时，其表面积增大100倍。由于表面积大则吸附药量大，这就破坏了漂浮选矿过程的正常性，并消耗大量的漂浮选矿药剂。

(3)比表面能大 即矿泥表面存在着大量的未饱和的表面键力。或者说，矿泥的表面活性很大，所以矿泥表面会无选择性地吸附大量的漂浮选矿药剂，除了增加药剂消耗外，还会使矿泥难以分选。另一方面，矿泥表面活性大就使矿泥具有很强的水化能力，所以当矿泥黏附在气泡表面后，使气泡表面水膜不易流走，气泡的稳定性非常好。从而给精选、浓缩与过滤作业带来很大困难。

细泥有原生细泥与次生细泥之分。原生细泥是矿物在矿床中由于自然风化形成的细泥，如高岭土及黏土质之类的细泥。次生细泥是指采、搬运、破碎与磨矿过程中产生的细泥。一般原生细泥比次生细泥难浮。为了减少细泥对漂浮选矿过程的危害，要尽量减少次生细泥。

在漂浮选矿实践中，为了克服细泥恶化漂浮选矿过程，排除细泥的有害影响，常采用如下措施。

(1)常规漂浮选矿处理细泥

①当细泥不太多时，加入分散剂来减轻其影响 一般可以加入水玻璃、六聚偏磷酸钠。分散剂是纯电解质，其作用是增大细泥表面的电动位。当细泥互相接近时，由于电性相同而互相排斥，使矿泥起到分散作用，防止细泥非选择性聚团。

加分散剂的方法比较简单，适用于含泥较少的情况。但是，此法仍然不能从根本上解决细泥引起的选择性差、药剂用量大等缺点，所以在生产实践中往往需要加强精选作业。

②漂浮选矿前预先脱除矿泥 预先脱泥又有两种办法：漂浮选矿脱泥与机械脱泥。漂浮选矿脱泥就是用少量起泡剂和捕收剂先浮出一部分矿泥，然后进行粗粒漂浮选矿。机械脱泥是在漂浮选矿前用分级机(如水力旋流器)来脱除一部分细泥。一般脱泥的粒度在10～20微米。脱泥粒级主要由分级设备的性能决定。脱泥之后，亦能改善粗粒漂浮选矿的效果。主要问题是细泥难以处理，如果细泥中有用矿物含量甚少则可废弃，但往往细泥中有用矿物的品位与原矿差不多，若将其废弃就使细泥中金属白白丢失。

③泥砂分选 细泥单独漂浮选矿的工艺要求：a.宜用较长的漂浮选矿时间，据资料报道，小于10微米粒级的漂浮选矿时间竟长达40～60分钟;b.高浓度调浆(高达60%～70%的矿浆浓度)，低浓度漂浮选矿(一般在20%以下);c.分段给药，加大捕收剂用量，减少起泡剂用量;d.大充气量，小气泡，减弱上升矿浆流。

在实际生产中，要满足上述细泥漂浮选矿的工艺要求是有困难的，因此细泥漂浮选矿的指标都不高。虽然上述处理细泥的方法为生产所采用，但并没有解决细泥漂浮选矿的特殊工艺。从目前研究的动向看来，对于提高细粒漂浮选矿速度采用两种途径：一是增大细泥漂浮选矿粒径;二是减小漂浮选矿气泡的粒径。

(2)处理细泥的特殊工艺方法

①增大细泥漂浮选矿粒径的方法

a.选择性絮凝漂浮选矿。例如淀粉及3#凝聚剂(聚丙烯酰胺)等高分子化合物，在它们的分子中有些极性基可以通过静电引力、氢键或其他作用力附着在细泥上。由于其分子很长很大，可以在两个细泥颗粒之间起连接作用，称为“桥联”或“架桥”作用，从而把许多分散孤立的细泥黏合在一起，形成絮凝体。如果添加的絮凝剂不仅可以使细泥发生絮凝作用，而且它们的极性基与矿泥的作用具有选择性，则可以把相同矿物的细泥黏合在一起。而另一些细泥仍然保持分散状态，这种作用就是选择性絮凝作用。选择性絮凝漂浮选矿在铁矿的选矿中已经取得了较好的效果。例如，我国用腐殖酸钠作为选择性絮凝剂处理某地铁矿石，由于腐殖酸钠只对细粒赤铁矿发生絮凝作用，基本上不与石英及其他脉石发生絮凝。所以经过这种选择性絮凝，然后再进行脱泥或者反漂浮选矿除去脉石以后，精矿品位与回收率都显著提高。

絮凝体有亲水和疏水两大类。上述处理赤铁矿细泥所用的选择性絮凝剂是亲水的高聚物(高分子化合物)，得到的絮凝体是亲水难浮的，因此要再经脱泥或用反漂浮选矿除去脉石。只要高分子絮凝剂不影响随后加入捕收剂的疏水作用，则可以把絮凝物浮出。在漂浮选矿过程中，捕收剂吸附在细粒表面后形成疏水膜，由于疏水基互相之间的吸引，形成细粒间的“桥联”，使细粒絮凝。此外，大量的非极性油类捕收剂黏附于矿泥表面后，由于其分子间的分子引力使矿泥团聚，这种由疏水性药剂所产生的絮凝体都是疏水性的。

可见，絮凝体的亲水与疏水性质，取决于引起聚沉或絮凝的药剂的性质。

b.载体漂浮选矿。载体漂浮选矿又叫背负漂浮选矿。利用聚团原理，即使矿物微粒黏附在较粗的易浮的矿物表面，形成密集罩盖，以粗粒易浮的矿物为载体与气泡附着一同浮出。

载体漂浮选矿处理细泥的方法正处于试验研究阶段。

②减小气泡，改善细泥漂浮选矿效果 细粒漂浮选矿需要微泡，利用微泡漂浮选矿细粒的工艺大体上有两类：真空漂浮选矿与电解漂浮选矿。

a.真空漂浮选矿。它是利用减压方法使溶于水的气体过饱和，可使气体从液相中析出，形成细小气泡。真空漂浮选矿除了析出微泡外，气泡与细泥黏附的选择性较强。

b.电解漂浮选矿。它是利用外加电场，使漂浮选矿矿浆中的水电解，析出氧与氢气微泡，作为细粒矿物漂浮选矿的运载工具或辅助运载工具。

电解漂浮选矿除了产生微泡外，电解气体本身还是一种调整剂，其刚从电极表面析出时呈原子状态，时间虽短，对矿物表面作用及漂浮选矿药剂产生一定影响，可以提高选择性。

目前电解漂浮选矿也是处于试验研究阶段。