[2015年，贵州紫金投入4.1亿元，启动了加压预氧化技改项目，并于2017年1月在贵州紫金水银洞金矿成功实现产业化，达标达产。“与原有工艺对比，至少提高所属矿山金属综合回收率30%，同时可开发利用水银洞金矿区原来不能利用的约50吨金资源，新增经济价值约100亿元。”贵州紫金矿业股份有限公司总经理黄怀国说。]
在贵州紫金矿业股份有限公司(下称贵州紫金)，到处可见有关科技创新的宣传标语，这充分体现了贵州紫金对创新的重视。也正因为此，贵州紫金才成功实现了加压预氧化技术的技改与产业化应用。
贵州紫金的矿产资源主要是以“卡林型”金矿为主的难选冶金矿田，已探明黄金资源250吨。“‘卡林型’金矿是全球闻名的难处理金矿，不仅含砷含碳，而且被黄铁矿紧紧包裹，直接浸出率仅在10%左右，必须要将包裹黄金的硫化物处理掉，从而让金暴露出来。”贵州紫金矿业股份有限公司总经理黄怀国说。
为了充分绿色开发贵州地区的金矿资源，实现经济效益、社会效益和生态效益的有机统一，2015年，贵州紫金投入4.1亿元，启动了加压预氧化技改项目，并于2017年1月在贵州紫金水银洞金矿成功实现产业化，达标达产。
“与原有工艺对比，至少提高所属矿山金属综合回收率30%，同时可开发利用水银洞金矿区原来不能利用的约50吨金资源，新增经济价值约100亿元。”黄怀国表示，该技术攻克了由西方垄断的“加压预氧化”难选冶金矿处理技术，填补了我国难处理金矿加压预氧化提金工业化应用领域空白，开辟了难处理金矿提取的新途径，预计年产黄金2.5吨，实现工业产值6.7亿元。
开拓进取谋发展
“早在2003年时，我们就想研究加压预氧化技术，但是由于设备、技术不成熟，就只进行了常压预氧化技术的研发。”黄怀国不无遗憾地说，但是，常压预氧化工艺属于高成本高耗能工艺，随着原矿性质变化、品位的下降，生产成本日益升高，贵州紫金急需科技创新实现技术升级。
2016年11月1日，贵州紫金启动首次试生产，相较于国外同类项目8~10个月调试周期，缩短4~6个月。10天时间生产黄金18公斤，相关指标均达到设计要求，与原工艺对比回收率提升近20%。
实际上，贵州紫金研发加压预氧化技术还有更重要的意义。
贵州紫金的矿石中，硫含量逐年增加，金品位逐年降低，从资源角度来看，使用常压预氧化工艺已经没有太大的经济效益。此外，常压预氧化工艺的主要成本是药剂的成本，而其主要药剂是纯碱，但是到了2016年年底上涨到每吨4000多元，研发加压预氧化技术是贵州紫金的现实选择。
“紫金矿业集团的战略目标是打造一个高技术、效益型的矿业企业，紫金矿业集团能够发展到现在也是靠的技术创新。紫金矿业大部分金矿资源都是低品位、难选冶资源，在资源方面没有任何优势，就要依靠技术优势，加压预氧化技术是紫金矿业的战略要求。”黄怀国说。
源于经营的压力和高效利用资源，2015年，贵州紫金启动加压预氧化技改工程，2016年7月1日完成建设，相较于国外同类项目2~3年的建设周期，极大的缩短了建设时间。
黄怀国表示，该技术相较于已在国内逐步实现工业化生产的焙烧氧化法、细菌氧化法，具有反应速度快、适应能力强、回收率高、绿色环保等优势，具有“安全、清洁、节能、高效”等技术特点。
加压预氧化技术采用全湿法绿色环保工艺，避免了有害气体排放;充分利用生产过程中释放的热量，有效节约能源;生产废水循环使用，实现废水零排放。
“加压预氧化技术能显著提高我国低品位难处理金矿资源的综合回收和循环利用效率，促进我国矿业生态环境保护，促进区域经济、社会、环境的协调发展。”黄怀国说。
“由于贵州紫金是第一次做加压预氧化系统，因此规模还比较小，日处理量只有1200吨。在系统稳定下来、资源能够充分供应以后，我们就会建设一个更大规模的加压预氧化系统。”黄怀国在观景台指着远处已经建成的加压预氧化系统说。
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