概 况
钒在地壳中的含量大约是地壳重量的0.02%，分布较广，但分散。含钒矿物已发现的就有70多种，其中的绿硫钒矿、钒云母矿和钒铅锌矿等含钒氧化物高达8-20%，钒钛磁铁矿含钒品位低，一般含v2o5为0.2-1.4%，但它的储量最多，世界储量在400亿吨以上，是提取钒的主要原料。
全球的钒铁磁铁矿和钒资源相当丰富，已查明世界钒铁磁铁矿的储量为400亿吨以上，且集中在少数几个国家，有前苏联、美国、中国和南非，主要赋存于钒钛磁铁矿、磷块岩矿、含铀砂岩和粉砂岩型矿床中。此外还有大量钒赋存于铝土矿和含碳质的原油、煤、油页岩和沥青沙中。
据美国矿物局统计资料表明，按目前开采规模，已探明的钒资源可持续开采150年，且集中分布在南非洲、亚洲、北美洲等地区，(南非占47.0%，前苏联占24.6%，美国占13.1%，中国占9.8%，其他国家总和占小于6%)。
钒具有良好的可塑性和可锻性，常温下可制成片、拉成丝和加工成箔。但少量的杂质，特别是间隙元素(如碳、氢、氧、氮)会明显影响钒的物理性质。如钒含氢0.01%时引起脆变，可塑性降低;含碳2.7%时其熔点升高到2458。K。钒的熔点高，硬度大，电阻率高，呈弱顺磁性，线胀系数小，钒的弹性模量密度和钢相近，可用作结构材料。
钒是重要的战略物资之一，主要用于冶金工业，作为合金元素添加剂，改善钢材的结构、性能，提高强度和韧性，次之与钛制成具有高温高强度合金，再次之是化学工业，以钒的氧化物形态，用作生产催化剂、触媒等等。
国外钒的提取基本上是从副产品中回收的，如南非、芬兰、前苏联等国家是从钒钛磁铁矿炼铁中回收，美国大部分钒是钾钒铀矿及磷铁矿中回收，加拿大是从燃烧石油焦收集的尘中回收，少数国家还从石煤中提取钒。总之，世界上钒主要是从钒钛磁铁矿中回收的，目前从钒钛磁铁矿回收的钒，每年约为7万吨左右，约占总产量的 %。
钒的产品分为初级产品、二级产品和三级产品。初级产品包括含钒矿物，精矿、钒渣、报废的石油精炼的废催化剂，报废触媒和其他残渣。二级产品包括v2o5，也可以是一种可用的工业产品，即生产硫酸的触媒和石油精炼用的催化剂。三级产品包括钒铁、钒铝合金、钼钒铝合金、硅锰钒铁合金及钒化合物，其中钒铁是最为重要钒材料，它占钒消费量的85%。各国钒铁标准可分为50-60%和70-85%的二类。
中国钒工业起步于20世纪50年代，1958年恢复并扩建锦州铁合金厂提钒车间，以承德大庙含钒铁矿精矿为提钒原料，1960年以后中国的其他提钒厂相继建成投产，70年代攀枝花钢铁公司建成投产，从此中国的钒工业便进入一个新的历史时期，至80年代中已成为世界主要产钒国家之一，能生产各种钒制品，钒的推广应用也取得较快的发展。
从含钒原料提取纯钒化合物的技术，视原料不同而有所差异。钒钛磁铁矿、钒铁精矿、含钒石煤、石油渣、钒铀矿、钒磷铁矿等等，现分述回收技术。
一、 钒钛磁铁矿提钒技术：
钒钛磁铁矿提钒可以归纳为火法和湿法两大类。火法流程可以处理含钒品位低的原料，可以通过火法富集，而后处理回收，也称之为简接法;湿法流程具有流程短、回收率高的优点，但要求处理的原料含钒品位相对较高，也称之为直接法。
1.火法工艺流程
将选出的钒铁精矿加入高炉或电炉炼铁，矿石中的钒大部分进入铁水中，将含钒铁水送入转炉吹炼成钢，钒高度富集在表面渣中，即钒渣，钒渣再经破碎、焙烧、浸出、过滤即得到V2O5 。这是前苏联、挪威和南非等国所采用的方法。我国也采用类似的方法回收钒。
2、湿法工艺流程
采用含钒铁精矿加芒硝制团、焙烧、水浸，使钒酸钠进入溶液，再加硫酸使之转化为V2O5沉淀，过滤后直接得到V2O5，水浸后的球团用于炼铁原料。
南非海威尔德公司是西方国家同时应用以上两流程(即生铁—钒渣流程和焙烧浸出流程)的典型例子。
生铁—钒渣流程
含钒铁精矿
料仓配料
回转窑预还原
含钛炉渣 炼铁
暂存堆放未处理 含钒铁水
板坯 氧气 吹炼 出售
钢水 顶吹炼钢 半钢 钒渣
钢坯 生产V2O5
焙烧浸出流程
含钒铁精矿
H2O 芒硝(碱或Na2SO4)NaCl
配料制团
钠化氧化焙烧1000℃
水浸
过滤 铵盐
球团 溶液
炼铁 过滤 H2SO4
废液 偏钒酸铵
废液 V2O5
含钒铁精矿或钒渣的浸出主要化学反应为
(1)4FeO.V2O3+4Na2CO3+5O2=8NaVO3+2Fe2O3+4CO2
(2)4FeO.V2O3+8NaCl+5O2=2Fe2O3+8NaVO3+4Cl2
(3) 4FeO.V2O3 +8NH4Cl +5O2=2Fe2O3+8NH4VO3+4Cl2
(4)2NaVO3+H2SO4=V2O5 + Na2SO4+H2O
(5)2NH4VO3+H2SO4=V2O5 + (NH4)2SO4+H2O
3、生铁—钒渣流程主体设备
① 主要视炼铁的主体设备，以前苏联炼铁主体设备是高炉，挪威、南非等国则是电炉。
② 吹炼：不同国家采用的设备也不相一致
a. 底吹转炉提钒:前苏联丘索夫联合公司是将含钒铁水装入底吹转炉吹炼,在炼半钢过程氧化表面形成含钒渣,钒渣经破碎、焙烧、水浸回收V2O5，然后炼成钒铁。从精矿到钒铁、钒的总回收率为60%左右。
b.顶吹转炉双联提钒：前苏联下塔吉尔钢厂则用顶吹转炉将含钒铁水吹成半钢和钒渣。就铁水到钒渣钒的回收率达92%—94%。我国的承钢、马钢和攀钢也用该法生产钒渣，钒的回收率为80%—88%。
c.高炉铁水雾化法提钒，该法实际上是将含钒铁水倾入中间缸，然后进雾化器，经雾化反应之后，使钒由V2O3氧化成V2O5、 V2O4 、V2O3的混合物流入半钢缸，半钢面上形成钒渣。该法由我国攀钢首先试验成功并投入生产应用的，并且是我国钒渣生产的主要方法，钒的氧化率达85~90%,回收率为73.6%，半钢回收率为93.9%。该法的主要优点是：炉龄长(最高炉龄已达12000炉)、处理能力大(可达366吨/时)、可半连续化生产、设备简单、操作容易。
d.曹式炉提钒：我国马钢曾用槽式炉吹炼提钒，槽式炉能力为70T/h,试验的主要技术指标，钒的氧化率达88.5~95.2%，钒的回收率为81.3~90.49%,半钢率90.20~94.1%，生产指标不如试验指标。该法的优点是能连续生产、设备简单、生产成本低，缺点、钒渣含铁高、钒回收率还欠低。因此目前已停止使用，需要进一步完善，仍不失可供选择的好方法之一。
4、焙烧浸出流程设备
湿法流程即焙烧浸出流程的核心首先是使钒氧化而后转化形成水可溶性的钒酸盐，采用何种焙烧设备，实现其目的。
a. 南非凡特腊厂，所使用钒钛磁铁矿成分： Fe 50~60%,V2O5 2.5% ,TiO2 8~20%, Al2O31~9%, Cr2O31%, 采用回转窑焙烧实现氧化和转化。
b. 前苏联和澳大利亚阿格纽克拉夫有限公司都采用沸腾炉焙烧使97~98%的钒转化可溶性钒而被浸出。
c. 芬生奥坦馬基，使用原矿成分Fe40%,TiO215.5%,VO26%(V2O5:0.71%)原矿制团,在竖炉焙烧和转化, 转化率达80~90%。
二、钾钒铀矿和磷铁矿回收钒技术
1、 美国钒的生产厂家处理的原料的以钾钒铀矿石、铀钼钒矿和磷铁矿石为主，钾钒铀矿的化学式为：K2(VO2)2(V2O8)" 3H2O或K2O" 2UO2" V2O5" 3H2O。最近澳大利亚西部伊利里的钙结石乐岩中发现大型钾钒铀矿，中国陕西、湖南地区也发现钒铀共生矿。世界上最大的矿冶公司——美国联合碳化物公司从钾钒铀矿石生产钒的工艺流程是焙烧、浸出、沉淀、还原和再浸出。该法钒铀浸出率分别为70~80%和90~95%，其流程如下：
钾钒铀矿
6~9%NaCl 钠化氧化焙烧 (多膛炉850℃ φ5m.8层)
1~2%Na2CO3
急冷
浸出
H2SO4 浸出液中和煮沸
PH：3
NaOH或NH3 沉淀PH7 钒滤液
滤饼 沉淀
Na2CO3 或NaCl 还原熔化 钒化含物
H2O 浸出 钒溶液
含铀沉淀物回收铀
酸法和碱法浸出含钒溶液，可用离子交换法、溶剂萃取法、或选择性沉淀法进行分离提纯。该公司年产V2O8454吨，V2O51360吨。
2、 钒铁矿的处理与钾钒铀矿有所不同，钒铁矿使用真空挤压和焙烧炉，先将矿粉与盐混合，送挤压机挤压成条、切断，焙烧浸出提纯沉淀后得V2O5。
3、 钒磷铁矿的处理
钒磷铁矿电炉生产单质磷和磷肥的副产品(含钒磷铁)用来作提钒原料，美国的克尔麦吉(KerrMeGee)化学公司所用的含钒磷铁含钒3.26%~5.2%，磷24.7%~26.6%，铁59.9%~68.5%,铬3.4%~5.7%,镍0.84%~1.0%。
先将含钒磷铁磨至粒度小于0.42mm，配入1.4倍纯碱和0.1倍的食盐在回转窑中770~800℃下焙烧，钒便转变成水溶性的钠盐，焙砂在沸水中浸出，钒、铬、磷均溶入浸出液，过滤后滤液结晶折出磷酸钠晶体，粗磷酸钠可再行纯化直至产品合格。磷酸钠结晶母液含磷>0.98g/L,可加入适量CaCl2,使其以磷酸钙(Ca PO4)沉淀，然后水解回收钒，随后往母液中加入硝酸铅以沉淀铬酸铅。此工艺的钒、铬和磷的回收率分别可以达到85%、65%和94%。
三、含钒褐铁矿回收钒技术
含钒褐铁矿五氧化二钒含量为0.5~2.5%，Fe20~40%，SiO230~65%.
矿石主要由针铁矿、赤铁矿和脉石组成。脉石以石英为主，其次是泥质还有少量的绢云母。钒在褐铁矿中没有呈独立矿物存在，而是以离子型吸附状态存在于铁和泥质中。处理的原则流程是：破碎 球磨 焙烧 浸出 沉淀Nu4VO3 或V2O5。
研究表明褐铁矿V2O5含量不同，钒的转化率受矿石组分的影响，其中主要影响因素是矿石CaO的含量,随着的CaO的含量增加，影响钒的转化，焙烧温度的提高能提高钒的转化率。不同含钒矿石，最高转化率的温度是有差异的。
四、含钒石油渣提钒技术
一般讲，原油和石油砂都含有钒，尽管有些国家至今仍未把油含钒列为钒资源，但这些原油确是钒的潜在资源，全球的石油中钒的含量变化很大，委内瑞拉、墨西哥、加拿大和美国原油含钒为220~400ppm，是全球石油含钒量较高的少数几个国家。
美国、日本、德国、加拿大和俄罗斯等国家从石油渣，石油灰中提钒，提钒的最终产品主要是V2O5，但也可以直接炼成钒铁。提取的方法很多，主要根据原料成分或性质上的差异，选择不同的工艺。
1、 从石油集中回收钒技术
委内瑞拉的原油经过裂化处理得到石油焦含0.4%V,石油焦用作蒸气锅炉的燃料,燃烧后烟尘用电收尘器收尘,尘含V2O5达15%,作为回收钒的原料。回收方法是将收集烟尘直接酸浸，经过滤滤液加次氯酸钠(NaClO4)将钒氧化成五价，滤液由兰色变黄色后，加NH3调PH由0.3至1.7,使钒以铵盐形式沉出，然后干燥锻烧得V2O5或V2O5熔化铸片。流程图：
石油焦灰尘 酸
浸出
滤液 残渣
氨
NaClO4氧化 沉淀 调PH 洗涤
滤块 残渣 洗液
废弃
烘干
锻烧 V2O5
主要化学反应：酸浸工序： V2O5+6HCl 2VOCl2+3H2O+Cl2 或V2O5+2H2SO4 VOSO4+2H2O
NaClO4氧化： VOCl2+NaClO4 NaVO3+2NaCl+Cl2VOSO4+NaClO4 NaVO3+NaSO4+Cl2
沉淀锻烧 NaVO3+NH4Cl NH4VO3+NaCl2NH4VO3 V2O5+2NH3+H2O
2、 从炼油渣中回收钒技术
美国Amax和CRI Ventures公司就是处理炼油渣、综合回收钒、钼、钴、镍和铝。他们处理的工艺：炼油渣与烧碱混合磨矿进行加压浸出，在高温和加压下氧化，硫转化硫化物，碳氢化合物大部分分解，钒、钼溶入溶液，经过滤分离，从溶液回收钒钼。或石油渣加Na2CO3或NaCl配料后，在硫化物和硫酸盐存在下进行电炉熔炼，获得钒渣和镍锍。钒渣主要常规处理方法制取工业V2O5。美国是20世纪80年代末开始用石油渣，石油灰为原料生产钒的，目前仍然是该原料生产钒的最大生产国。
五、石煤提炼钒技术
在普查磷矿时意外地发现了石煤含有钒，进而发现石煤中还有铀、铜和镍等金属和非金属60多种，就当前的技术水平而言，具有开采和商业价值的只有钒。我国的石煤资源十分丰富，预计石煤中钒的总储存量为钒钛磁铁矿中钒总储存量的七倍。但石煤中含钒品位各矿相差甚大。目前条件下石煤含钒超过0.8%，才有开采价值。美国内华达州含钒页岩分为风化页岩(V2O30.93%)和碳质页岩(V2O50.84%)。我国石煤资源集中在南方各省,现有钒的厂20多家,年产量为2500~3000吨,成本2.5~30万元/吨。
石煤提钒采用加食盐焙烧、浸出、萃取、沉淀偏钒酸铵的生产工艺。含钒碳质页岩是用于烧锅炉或液态化床发电的脱碳燃烧，在燃烧过程中钒富集在烟灰中，富集钒烟灰加NaCl或Na2Co3进行氧化钠化焙烧，使钒转变为水溶性的NaVO3和Na2V2O5.
4FeOV2O3+4Na2CO3+5O2=4Na2OV2O5+2Fe2O3+4Co2
NaCl+1/2O2= Na2O+Cl2
Na2O+V2O3=2NaVO3
用热水浸出钠化焙烧产物，钒酸钠和偏钒酸钠便溶于热水而与大部分不溶杂质分离，含钒浸出液经提纯和分离，产出钒的纯化合物。
美国内华达对含钒页岩提钒流程：
页岩
↓
破碎、干燥
↓
焙烧
↓ H2O
残渣←弱酸浸出 H2SO4
NH3 ↓
浸出液除硅 PH值由2.5调至5
↙ ↘
硅渣 含钒溶液 PH5调回PH3
↓
萃取(三级)
萃取有机相 萃取废液
↓
再生萃取 ←二级反萃 ←NaCO3 溶液
有机相 ↓
含钒溶液
↓
NH4Cl →钒酸铵沉淀
↓
过炉、洗涤、干燥→废液
↓
偏钒酸铵成品
说明：除硅需将溶液调至PH值5，但萃取分离又需将溶液PH重新调回至PH3，用的萃取剂是混合十三胺(DITDA)，偏钒酸胺煅烧脱氨后可以得到V2O5。
在中国，已建有从含钒石煤中提取钒的工厂，各厂根据其资源特点开发出具有一定特点的提钒工艺流程，他们的原则流程是：
石煤提钒的原则流程
石煤破碎、磨矿
↓
加水→配料←NaCl
↓
成球
↓
平窑焙烧
↓
水浸
↙ ↘ ↙H2SO4或HCL
浸出渣 浸出液
↙ ↘
粗钒 废水
↓
NAOH → 碱熔
↓ NH4CL
水溶
↙ ↘
废水 偏钒酸铵
↓
热分解
↓
五氧化二钒
石煤提钒的新工艺有：1.石煤加食盐，沸腾焙烧—酸浸—离子交换法。2.石煤无盐焙烧—酸浸—溶剂萃取法。3.酸浸—中间盐提钒
新工艺的所谓新，集中在二个环节上，首先是焙烧所采用的炉型，由平窑焙烧转而使用沸腾炉，回转窑，竖炉等，结果是竖炉的操作条件不容易控制，转化率不稳定，劳动条件差，未能在工业上获得大规模应用。回转窑广泛应用于钒渣的钠化氧化焙烧，但石煤含硅(SiO2)较高(65%--68%)，在焙烧过程中容易出现粘窑、结圈、影向回转窑正常操作和钒的转化率，故不宜作为石煤焙烧设备，作为石煤焙烧设备最好是沸腾炉。
其次的环境是溶液的处理，除已有的化学沉淀法外引用了离子交换法和溶剂萃取技术，由于新技术的引用，可以带来技术指标的提高，减少废水的处理，视操作的差异，可能影响加工成本。
六、废催化剂和触媒的提钒技术：
钒的化合物具有良好的催化性能，即它本身不参与化学反应，但在它的参与下，可加速反应的进行。用钒化合物与其载体作成的能改变某些化学反应速率，而本身又不参加反应的化学试剂，称之为催化剂。钒催化剂(V2O5•NH4VO3)代替铂用于生产硫酸，使SO2 转化为SO3。在石油工业中，钒主要用做裂解催化剂(VS)，以及脱硫剂。在橡胶工业中，用乙烯和丙烯的交联合成橡胶的催化剂(VCl4)。化学工业上的苯氧化成马来 酐，蔡氧化成酞酐的钒催化剂(NH4VO3)等等。特别是化学工业和石油工业使用过的废钒催化剂数量较大，是很好的钒二次资源，不仅可以从中回收大量的钒，而且同时回收镍、钼等价金属。
1. 石油裂解用废催化剂(VS)的回收技术
废硫化钒催化剂经焙烧得到产物，可以采用高温氨浸法，钒废原料在加入压煮器中，473。K温度下用1—14MOL/L浓度的氨水压煮4小时，钒酸铵便溶于氨水中，经过炉分离后，将钒酸铵滤液的温度降至323。K，便析出钒酸铵结晶，结晶浆液经过滤、水洗、干燥后，在473--873。K温度下煅烧，便得到V2O3，结晶的母液返回浸出循环使用。
除以上方法外，也可以用碱浸出从这种钒废料中回收钒，用NaOH或Na2Co3溶液在363--378。K温度下浸出1-6个小时，然后过滤分离，在浸液中通入氨和二氧化碳，保持298--308。K温度，按1MOL钒加入1.5—5MOL氨量，并将溶液PH 调至6—9。经氨处理，保持308。K，便可以沉淀出钒硫铵。滤液送解吸器，用蒸气驱赶液体中的NH3和CO2，然后返回浸出，钒硫铵处理同前。
2. 从原油脱硫用的废催化剂的回收技术：
废催化剂在1073。K温度下进行氧化焙烧，先制得含钒10.88%，钼5.49%，钴2.03%，镍1.94%，铝35.48%的焙烧料，然后按150g焙烧料中加入300ml含溶液NaOH15%的溶液，在333。K温度下搅拌浸出3小时，浸出料液在323。K温度下过滤，浸出液由323。K降至278。K，便析出含钒结晶体，母液返回使用，结晶体经水洗、干燥、煅烧后得到V2O3。
除此之外，焙烧料也可用酸浸流程，催化剂除钒外，其他有价元素Mo、Ni、Co等都转入流液，除杂后钒用萃取分离法回收。
美国AMR是一家从石油裂变废催化剂提钒大公司，其处理的废催化剂的量占全美的50%，年处理废催化剂16000吨，可以综合回收1500吨V2O3，1000多吨Mo，400—600吨Ni，110—180吨Co，还有部分Al2O3.
3、从《制酸废触媒(V2O5，NH4VO3)》回收钒技术
硫酸工业上用矾触媒过程中，由于SO2气体中的AS2O5和触媒中V2O5形成络合物，在触媒的正常操作温度480摄氏度下该络合物随气体挥发掉。挥发量占V2O5总量的40—50%，除此以外还有K2SO4和SiO2。新废触媒成分如下：
成分名称 V2O5 K2SO4 SiO2
新触媒成分 9---------10% 20-------------22% 20%
废触媒成分 5---------6% 10------------12% 80%
因此废触媒中的三中主要成分都是宝贵资源。废触媒的处理，工业上可以采用①直接酸浸工艺②氧化钠化焙烧水浸工艺：
直接酸浸工艺：为了降低溶液杂质和游离酸，减少酸碱消耗。用两段逆流浸出，一段为弱酸浸，二段为高酸浸。高酸浸出液加入到新加废触媒进行弱酸浸出。二段浸出结果钒浸出率可达88.5-91.1%，浸出渣含V2O5可以降到0.59%，当提高二段浸出酸浓度到80—100G/T，渣含V2O5可降到0.3%。溶液的净化采用N235或P204萃取，碱反萃取，用NH4Cl沉偏钒酸铵，煅烧得到V2O5。
考虑到直接酸浸液除钒外，还含有大量Fe离子为溶液处理带来麻烦。通过预焙烧使钒氧化成高价钒，同时使其转型，减少了提钒的困难。由于废触媒本身含有10%硫酸钾组分，因此氧化焙烧水浸流程可分为不加钠盐和加钠盐两种。前者焙烧温度900摄氏度达到最佳转化率(~80%)。再高或再低温度的焙烧，钒的转化率都不理想，后者添加5%的Na2CO3在800摄氏度下焙烧2小时，钒的转化率可达92%，是比较理想的。
焙砂进行两段浸出，即先水浸后酸浸或碱浸，它的特点是先将钾盐、钠盐和近80%钒水浸进入低酸溶液。这种溶液杂质少，易处理，可回收利用钾盐。酸浸或碱浸目的在于不容于水的钒盐尽可能多地溶解，以提高钒的回收率。
溶液中的钒用N235萃取分离，碱返萃，NH4CL沉淀偏钒酸铵，煅烧得V2O5。
总之，流程的选择，要视厂家的现状，认为钠化氧化焙烧水浸提钒工艺较好。物料过滤性能好，浸出液中钒呈高价，杂质少，下步钒分离、净化过程容易，也可以直接用NH4CL沉淀偏钒酸铵，省去萃取过程，降低产品加工成本。
七.钒铁生产技术：
钒和铁组成铁合金，主要在炼钢中用作合金添加剂，高钒钒铁还用作有色合金的添加剂。常用的钒铁含钒40%、60%和80%三种，国内外主要采用电炉铝热法和硅热法冶炼钒铁的工艺，先分述如下：
1. 铝热法：
电炉铝热法冶炼钒铁的原料，可以是V2O5或低价氧化钒混合物(V2O4、V2O3等)或钒铁渣。用铝作还原剂，在碱性炉衬条件下进行。
主要反应：V2O5+ AL(豆或粒状)=V+AL2O3
V2O4(V2O5)+AL= V+AL2O3
铝热法冶炼钒铁反应为放热反应，反应速度快，因此冶炼过程V2O5喷溅损失严重，为减少损失，提高钒的回收率，特意将V2O5加工成片状，同时将铝粒改为铝豆，适当减缓反应，降低放热量。
以低价氧化钒为原料时，则冶炼过程反应速度缓慢，反应热量适宜，减少过程的喷溅。从而提高钒的回收率，同时吨铁钒节省了铝还原剂40—60公斤，钒铁含钒60—80%，钒的回收率达90—95%。
2. 硅热法：
该法的实质是：片状V2O5用75%的硅铁和少量铝作还原剂，在碱性电弧炉中，经还原，精炼两个阶段炼得合格产品。还原期是把还原剂和V2O5进行硅热还原。当渣中V2O5 小于0.35%时，即可作为废渣处理(或作建筑材料用)，作为冶炼作业讲，即可以转入精炼期，此时再加入部分V2O5和CaO，用以脱除合金液中过剩的硅、铝等。当合金成分达到要求即可出渣和出含金，精炼期渣含V2O5达8—12%，此渣可返回冶炼还原期回收。合金液可铸成圆锭后破碎成成品。此法生产的钒铁含钒40—60%，钒收率可达98%。
除此之外，还开发了高钒铁、硅钒铁、硅锰钒铁、碳化钒、碳氮化钒、氮化钒铁以及金属钒等产品，在此不再赘述。
八、几点看法：
1. 根据所用的含钒原料有：含钒铁水，钒铁精矿，钒渣、钒铀铁矿，钒磷铁矿，含钒石煤，含钒褐铁矿，含钒石油渣，以及化学石油以及橡胶工业用过的废催化剂等。
2.提取钒的流程普遍都存有：焙烧、浸出与净化、溶液中钒的提取和提取尾液处理四大步骤组成，前两步骤最为重要：
①氧化钠焙烧：含钒原料和Na2CO3 NaCl Na2SO4等钠盐混合在回转窑、竖炉、平窑、多膛炉或沸腾炉，在800—1000。C下进行氧化和转化，使钒转变为XNa2O•YV2O5以便溶于水。
个别情况下，含钒原料可加石灰或石灰乳(Ca(0H)2)，在上述提取各种炉内进行焙烧，它的目的与钠化焙烧正好相反，使钠转化为不溶于水，但溶于碳酸盐溶液，形成钒酸钙，达到与其他杂质分离的目的。
②浸出：焙烧熟料浸出有：水浸、酸浸、碱浸和碳酸化浸出等四种方法，水浸时，钒酸钠进入溶液，酸浸则不同，可以有三种方法：A、含钒物料直接酸浸;B、含钒物料经焙烧后酸浸;C、含钒熟料经水浸之后再进行酸浸，酸浸还可以适用于处理其他物料，为钾钒铀矿、磷钒铁矿、含钒灰烬、废钒催化剂等。常用碱浸出剂有NaOH、Na2CO3或两者混合等，碱浸时还必须使钒成高价态才行。氧化剂有氧气、空气、富氧空气，过氧化钠、氯气、次氯酸钠、高锰酸钾等。
溶液净化：含钒浸出液悬浮物可通过澄清除去Fe、Mn、Si、Al可用中和沉淀除去，可用钙盐、镁盐沉淀除去P、AS，对高碱度溶液可用电渗析脱钠、回收碱。
③溶液中钒提取：有沉淀法、溶剂萃取和离子交换法
沉淀：A、铵盐沉淀：生成多钒酸铵(NH4)2V6O16沉淀,生成Na2(NH4)4V10O28.11H2O沉淀，生成偏钒酸铵NH4VO3沉淀。
B、水解沉淀：加H2SO4，析出红色钒酸钙沉淀，Na2H2-X.V12O31。
C、钙盐或铁盐沉淀： 碱性溶液用CaCl2或其他CaO、Na(OH)2沉淀出钒酸钙，或用高铁盐沉淀出钒酸铁(XFe2O3•YV2O5•2H2O)。
溶剂萃取：钒和铀分离法：用二乙基已基磷酸 磷酸三丁酯及N235
离子交换：适合处理碱性溶液
④尾液处理：五价钒和六价铬离子游离酸、盐都是有毒的，必须处理好才能排除，工业上有三种处理方法：
A、 还原中和排除法
B、 气体中二氧化硫还原法
C、 离子交换法
3、已探明的钒储量，按目前开采规模够150年使用，年产钒量已处在供需平衡状态，钒的供需变化随合金钢产量变化而变化
QQ交流群
