新城金矿是我国大型黄金矿山之一，一期设计采选规模为500t/d，二期设计采选规模为1250t/d，目前已达到2100t/d的生产能力，矿石开采已由一70m中段向下延伸至一530m中段。随着矿石开采向深部延伸，矿石性质发生了较大的变化，主要表现为金品位日趋下降，金矿物与石英的关系更加密切，金的粒度变细、微细粒石英包裹金含量增加等。这些因素均使矿石的可选性变差，原选矿工艺流程和工艺条件已不能完全适应。为此，新城金矿选矿厂近几年进行了一系列的技术改造，保持了较好的选矿技术指标，取得了显著的经济效益和环境效益。
一、选矿厂原工艺流程简介
破碎采用三段一闭路流程，粗碎设在井下，中碎、细碎分别采用标准型和短头型1750圆锥破碎机，预先筛分采用2YA1548型双层振动筛，检查筛分采用YA1548型单层振动筛，筛孔尺寸为20mmx30mm，最终产品粒度为-20mm。 磨矿采用一段闭路流程，分4个系列，1～3系列分别由1台MQG2100×2200型格子型球磨机与1台FLG-1500型螺旋分级机组成闭路，4系列为二期工程新增系列，采用1台MQG2700×3600格子型球磨机与1台2FLG-2000型双螺旋分级机组成闭路。 浮选为2个系列，采用一粗、一扫、二精流程结构。浮选精矿经再磨分级后进入氰化作业，浮选尾矿一部分进入井下充填，一部分泵人尾矿库。 氰化作业采用典型的CCD流程，置换后的金泥采用火法冶炼，产出成品金和成品银。
二、原选矿生产中存在的问题
(一)破碎系统2台圆锥破碎机超期服役，又因种种原因暂时不能更新，生产中故障率较高;预先筛分和检查筛分筛分效率低;中、细碎圆锥破碎机2#、5#给料皮带运行速度快，手工除杂困难，易堵塞破碎机。这些因素导致整个破碎系统生产效率低，产品粒度大。
(二)磨矿分级系列多，操作管理困难，工艺条件不易控制。精矿再磨系统MQG1500×3000球磨机使用年限长，老化严重，事故率高;旋流器工作不稳定，分级效率低，再磨产品细度偏粗，直接影响氰化指标。
(三)浮选系统二次精选作业精选时间过长，精矿富集比低，仅为1.1。而由工艺矿物学研究结果可知，下部中段矿石中硫化物含量减少，自然金含量增加，精选时间过长容易使自然金被污染而损失。 (四)氰化浸出作业氰化钠单耗居高不下，有时达到10kg/t以上，药剂成本过高。 (五)生产用水紧张、水质差等问题制约着生产的顺利进行。
三、选矿技术改造及效果
(一)设备改造
1、将破碎振动筛骨架管换成厚壁无缝钢管，并将筋板全部改成凹槽形式，提高了筛体的整体强度，同时将筋板由原来的7根改为3根，增加了近30%的筛分面积。通过改造，极大地提高了筛分效率，缩短了开车时间，每年可节电12.7万kW·h，价值6.3万元。
2、将破碎系统原8#、11#破碎产品运输皮带合并，用长传动丝杠作牵引装置，对拉紧装置进行改造，解决了原11皮带的跑偏和打滑问题，简化了操作，每年可节约备件和电能消耗约5.2万元。将2#、5#圆锥破碎机给料皮带带速由1.25m/s降至1.0m/s，，皮带宽度由650mm加宽至800mm，降低了手选除杂难度和圆锥破碎机的故障率，提高了圆锥破碎机的破碎效率。
3、选用1台MQG2700×3600型球磨机代替原来的3台MQG2100×2200型球磨机，与1台2FLG-2000螺旋分级机配合，简化了磨矿操作，节省了备件库存费用，稳定了人选矿浆的浓度和细度。
4、精矿再磨系统选用1台MQY2100×3000型球磨机代替原2台MQY1500×3000型球磨机;分级设备改用聚氨酯材质的旋流器组，配有压力显示装置，安装维护方便，分级效率高于原旋流器5个百分点左右。安装使用后，再磨细度合格率提高了12个百分点，-0.043mm含量提高了4个百分点，氰化回收率提高了0.28个百分点。
5、先后对氰化作业的φ12m单层浓密机、洗涤作业的西12m三层浓密机进行了高效化改造，给浓密机安装给矿缓冲脱气槽，并在中心给矿处安装给料竖桶，桶下安装扩散板。改造后浓密机运行稳定，贵液跑浑现象消失，回水质量得到了很大改善。
(二)选矿流程结构优化
1、通过对浮选流程进行详细的考查，将浮选作业2次精选改为1次精选，减轻了金表面的二次污染，使浮选流程更加适合下部中段矿石性质的变化，在保证浮选回收率和精矿品位的情况下，简化了操作，每年还可节约电耗和备件费用共14.1万元。
2、在浸出前增加压滤作业，脱出精矿中的水分返回主厂房重复利用，并在浸出作业采用置换贫液调浆，实现了含氰污水不外排，同时每日多返回水120m，每年节约新水费用14.7万元。
3、将原来外排的尾矿库溢流水回收后返回生产系统循环使用，每日增加回水1100m，每年可节约新水费用134.8万元，并且最终实现了全厂生产废水的零排放，经济效益和环境效益可观。
(三)选矿工艺条件优化
1、将原细碎圆锥破碎机更新为诺德伯格HP300型圆锥破碎机，将破碎段筛孔尺寸从20mm×30mm改为14mm×14mm，使破碎产品粒度从-20mm降为-12mm，同时将一段闭路磨矿细度由-0.074mm占50%～55%提高至-0.074mm占60%～65%，将二段精矿再磨细度由-0.043mm占90%提高至-0.043mm占95%以上，保证了金矿物较充分的单体解离。
2、浮选捕收剂由原来单一使用丁基钠黄药改为将85%的丁基钠黄药与15%的异戊基黄药配合使用，发挥药剂的协同效应，提高了有用矿物的疏水性。
3、尽可能多地用液体氰化钠代替固体氰化钠，使精矿药剂成本下降了21元/t，每年增加经济效益75万元，而且使用液体氰化钠操作方便，安全性高。
4、一方面在冬季对浸出作业采取保温措施，使冬季矿浆温度提高了5～6℃，促进了金矿物的溶解;另一方面将氰化作业区域隔离，严禁外来水量进人流程，保证了水量的平衡。实施以上措施后，金的浸出率提高了0.2个百分点，每年多回收黄金4178g，创经济效益66.8万元。
5、在浮选和浸出作业共采用4台电磁程控加药机代替原来的人工加药，加药精度得到了根本改善，药剂成本也有所下降。在精矿浓缩用西φ12m单层浓密机和一洗作业用西φ12m单层浓密机上安装自动放矿装置，使浓密机排矿浓度得到了稳定控制，保证了氰化流程的连续、均衡和稳定，为氰化指标的顺利完成创造了良好的条件。 四、结语 新城金矿选矿厂通过对选矿设备、工艺流程和工艺条件进行广泛的分析、研究和优化改造，在矿石金品位逐年下降、矿石可选性变差的不利情况下，保持了较高的选别技术指标，每年累计创造经济效益317万元以上。同时，整个选矿过程实现了生产用水完全循环利用，充分利用了宝贵的水资源，彻底解决了选矿生产废水对环境的污染，产生了显著的的环境效益。
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