堆浸法虽具有工艺简单、流程不复杂、基建投资少、操作容易、成本低和见效快的优点，但影响该工艺的生产指标及经济效益的因素是很多的，若处理不好仍有亏损的可能。现就影响黄金堆浸工艺的十大问题剖析如下：
1、矿石结构及其物理化学性质
就一般而言，矿石结构疏松，裂隙发育者，则其渗透性都较好，有利于氰化物溶液对矿石内部的渗透和扩散，使金得到充分的溶解，因此，其浸出速度较快。如湖南新邵县高家坳金矿属泥质砂岩型，矿石渗透性良好，对该矿作生产调试时，曾进行过测试，当喷淋浸出后第二天取样化验，结果贵液含金浓度为4g/m3以上，已超过吸附要求(吸附要求贵液浓度> 1.0g/m3)。反之，如果矿石结构致密或含粘土较高，则不利于浸出，不但浸出速度慢，而且浸出率也较低。如河南灵宝樊岔金矿为含金石英脉型，该矿于1988年进行过7万t级堆浸工业试验，终因矿石致密，渗透性差，浸出率低(40%左右)而失败。由此可见，矿石结构对堆浸影响极大。
如矿石中含有炭质物料，将会妨碍溶液进入被其包裹的矿石颗粒中，从而严重地阻碍金的溶解，并且具有活性的炭能吸附已溶金，致使金随尾矿流失。
矿石中如含有铜、铅、锌、砷、铁等非贵金属的化合物，也影响金的溶解、如用锌置换贵液，则其效果较差，且会增加氰化物的消耗。
另外，如果氰化溶液中的硫离子浓度达到5× 10-7，则会降低金的溶解速度，黄药和二硫代磷酸盐等浮选剂也会降低金的溶解速度。
金颗粒大小与其溶解速度有关，不同粒度的金颗粒在0.12%氰化钠溶液中的溶解时间见表l。
2、矿石粒度
矿石粒度的大小对浸出率的影响很大，一般而言，粒度愈小，则所需浸出时间愈短，而浸出率也愈高。
但在生产实践中，若细粒级含量过多(指-0.074mm含量超过35%以上)，则会影响浸出率(一般降低3～5%左右)。这是因为细粒级过多会使矿堆表面结板而形成沟流、影响溶液渗透之故。
从图2中8mm粒度的曲线可以看出，灵湖石英脉摩棱岩型含金矿石，金的浸出率为41.1%,樊岔石英脉型为52.7%，河南毛塘斑岩型金矿为62.8%,湖北大冶铁帽型金矿为73%，上管蚀变岩金矿地表氧化矿为91.4%。可见，除矿石粒度外，矿石类型也是影响金浸出率的重要因素之一。
3、原矿中粘土含量
原矿中粘土含量的多少对浸出有明显的影响。研究证明，当粘土被氰化溶液润湿以后，体积会膨胀。其体积增大率达25～30%。这将
导致矿堆孔隙度及溶液渗透速度的降低。如图3所示，当粘土含量从15%增加到60%时，溶液的渗透速度从25cm/d降到0.4cm/d，而浸出时间则从15d增至125d。
对粘土含量高的矿石而言，溶液渗透速度随浸出时间的变化而变化，如图4所示。当浸出第10d时，溶液渗透速度达到最大值6L/t矿·d。其后则由于粘土矿物的膨胀，而矿堆孔隙度降低，故溶液渗透速度减至3.5～4L/t矿·d。
4 pH值
在浸出过程中，氰化溶液必须保持一定的碱度，以防止氰化物分解。因此，pH值要控制在9.5～11之间，如果过高，则金的溶解速度会相应地降低，如湖南高家坳金矿，1993年生产期间，由于筑堆时对石灰用量控制不严，pH值达12以上，致使矿石表面形成一层薄膜，从而影响了金的溶解速度，延长了浸出时间。
pH值对金溶解速度的影响如图5所示。从图中可以看出，用石灰做保护碱，当pH>11.5时，对金的溶解有明显的抑制作用。这是由于在高pH值时，在矿石表面生成过氧化钙薄膜而阻止其与氰化物反应之故。
5、氰化物浓度
金银溶解速度与氰化物浓度的关系如图6所示。
从图中可以看出，当氰化物浓度在0.05%以下时，金、银的溶解速度随着氰化物浓度的增大而直线上升，若继续提高浓度则金、银的溶解度仅缓慢上升而已，直至氰化物浓度增大到0.1%时为止。当浓度超过0.1%以上时，金、银的溶解速度便逐渐下降。因此，在实际生产中必须注意到，并非氰化物浓度愈高，金、银的溶解速度愈快。而金、银在低浓度氰化物溶液中其溶解速度较快的原因，是氧在其中的溶解速度及其在稀溶液中扩散速度均较大所致。氧在低浓度氰化物溶液中的溶解度几乎是恒定不变的，所以，用低浓度氰化物溶液浸出矿石时，金、银的溶解速度均很大，但各种非金属矿的溶解度却很小，这样，氰化物的消耗量可以减少到最低限度。湖南高家坳金矿堆浸厂进行生产调试时，采用低浓度氰化溶液喷淋浸出。结果证明，在低浓度溶液中((0.03%～0.08%)金溶解速度较快，喷淋后第二天贵液含金浓度便达到吸附要求。不但速度快，而且大大地降低氰化物的用量，据计算，处理一吨原矿消耗氰化钠仅135g/t(广西鑫宝矿业龙塘金矿为100g/t左右)，用量为国内同类型堆浸矿山的1/3～1/4，低于国外的先进水平。
关于氰化物浓度与金的溶解速度的关系问题，笔者认为:当氰化物浓度低时，金的溶解速度只取决于氰化物溶液的浓度。反之，当氰化物浓度高时，金溶解速度与氰化物浓度无关，而取决于氧的浓度。在不同氰化物浓度下，金的浸出率随时间长短而变化，即如果要求达到同样的浸出率，低浓度时所需时间可能长些，如图7所示。当氰化物浓度为0.025%时，达到80%的浸出率需要25d，而氰化物浓度为0.1%时，要达到上述的浸出率只需5d。所以，在实际生产中必须全面权衡氰化物消耗量、浸出时间和成本等诸方面相关因素统一考虑。
根据堆浸生产经验，当处理金矿时，氰化物浓度应控制在0.03～0.08%的范围内，银为0.1%～0.15%。
6、矿堆高度
矿堆高度取决于矿石的性质，一般渗透性好的矿石，矿堆可以高一些，否则反之。目前我国堆浸矿山平均高为2～4m，国外为4～8m，但随着筑堆设备的改造和更新，堆高己达10～18m。美国已对一个61m高的矿堆进行了试验，这表明对某些矿石适于筑高堆浸出。矿堆究竟多高才合适，可通过试验来确定。生产实践表明，矿堆太高会影响其下部矿石的供氧量及渗透性，从而会降低浸出率。
矿堆高度直接影响成本，但随着矿堆的增高，底垫费用及管理费也相应的减少。实验室柱浸试验数据表明，矿柱高度增加，将会导致浸出率的降低。堆高从6.1 m增至18.3m，堆浸费用可降低3～3.5元/t矿，但浸出率也将降低5%左右。两者熟优，矿山可进行核算。
为了减少生产费用，笔者建议采用阶梯式堆浸法较为合理。我国吴家林金矿曾用于生产获得了成功。该法就是充分利用地形的自然坡度修建堆场，如图8所示。即第一堆喷淋浸出结束后不必卸堆，可在原堆的基础上继续堆矿，只要底垫不破，可连续堆3～5层，堆高可达15～25m。
7、喷淋强度
实践表明：适当增大喷淋强度，可以缩短浸出时间，提高浸出率，见图9。同时加强了溶液与矿石之间的相对运动，起到强化扩散作用。
我国堆浸矿山的喷淋强度为8～12L/m2·h，国外为10～20L/m2·h。喷淋强度大，虽然具有一定优点，但由于氰化溶液与空气接触机会增多，而氰化物的氧化、损失也随之增加。故喷淋强度过高对生产是不利的。
8、浸出时间
浸出率随浸出时间的延长而增加。浸出周期的长短与金的嵌布特性、矿石粒度及渗透性有关。现场堆浸的时间通常为实验室柱浸试验时间的3～6倍。
生产证明，如原矿中金品位为2.0～3.5g/t，规模5000～7000t/堆，堆 高为3.5～4. 5m，则浸出时间30～35d即可完成(不包括筑堆、洗矿和卸堆)。
9、溶液中的氧
巴尔斯基等人用氮、氧及其混合气体于0.1%氰化钠溶液中，在不同氧浓度的情况下，测定金的溶解速度见表3。从表中可以看出，金的溶解速度随氧浓度的增高而加快。
氧在水中的溶解度随温度和液面上氧分压的变化而变化，主要取决于所处海拔标高下当地的大气条件，水中的氧浓度最大在5～l0mg/L的范围内。
含金矿石在进行堆浸氰化时，其他矿物和有机物等同样要消耗溶液中的溶解氧。因此，在氰化过程中，氧的总消耗量通常会超过反应时理论上所需氧量的几百倍，甚至上千倍。所以，在堆浸过程中，适当地补充氧是有利的。
矿堆鼓气浸出试验结果如表4。从表中可知，向矿堆鼓入空气，可提高金的溶解速度。溶液中的不必饱和，而浸出时间明显缩短。鼓气后浸出时间由45d降到32d。
10、温度
金在氰化物溶液中的溶解速度，随着温度的升高而加快，在85℃时为最大。当温度低于10℃时，金溶解速度将大大地减慢。
升高温度，能加速氰化反应，提高金的浸出率。堆浸是在自然环境的气温下进行的，为了在冬季继续进行浸出，适当地提高浸出液的温度是有利的。据说用加热器对溶液加温在技术、经济上是可行的。因此，设有溶液加温系的堆浸矿山，即使在-10℃的气温下仍能进行喷淋浸出，故加温浸出很适用于我国东北和西北地区的堆浸。
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