重选试验流程_百科知识_行业资讯

重选试验流程

在重选可逃性研究中,最主要的任务就是选择和确定选别流程。

通常根据矿石性质，并参照同类矿石的生产实践确定。但试验流程应比生试验流程，产流程灵活，因为在试验工作开始时我们所能了解的仅仅是有关该类矿产选矿的一般规律,而对于所研究矿石的选矿特殊规律只有在试验实践中才能逐步认识清楚,因而试验流程本身必然包含许多未定因素，留待试验过程中考查决定。

一、决定重选流程的主要依据决定矿石选别流程的内因是矿石性质，对于准备采用重选的矿石，其中最主要的有以下几个方面。

1.矿石的泥化程度和碎散性

含泥高而通过洗矿可以碎散的矿们,均应首先进行洗广。很据对矿泥中金属分布率附研究即可确定洗出的矿泥是可以废弃，还是应送去选别。某些黑色金属矿石，如某些氧化锰矿和褐铁矿，有用成分富集在非泥质部分，通过洗矿即有可能得到较富的机精矿甚至合格精矿。一般泥质矿石通过洗矿脱泥则可改善块矿部分的破碎、磨矿和选别条件，避免有用矿物的过粉碎，并减少泥矿中金属的流失率。因前“洗矿入磨”，“泥砂分选”是我国重选生产灾践的基本经验之、

2.矿石的贫化率

为了降低选矿成本，提高现场生产能力，对于开采贫化率高的矿石，通常应首先采用重介质选矿，以及光电选和手选等选矿方法进行预选(预先富集)，以丢弃开采时混人的围岩和夹石。用重介质选矿法预选丢出的废石量一般战不少于30%，废石品位应显著低于总尾矿的品位,否则不一定合算。

某些黑色金属矿石，有时按共地质品位本已达到治炼要求，只是由于开采过程的贫化造成采出矿石品位低于冶炼要求,此时选别的主要任务就是抛弃废石以恢复地质品位。除了采用重介质选矿法外，还可采用跳汰等其他高效率的重选方法进行选别。

对于主要采用浮选、磁选等其他选矿方法回收有用矿物的形石，当矿石贫化率很高时，也应考虑首先用重介质选矿法等预选。

矿石采用重介质选矿祛预选的可能性，可通过对试样进行比重组分分析的方法确定。

在围岩比重大于脉石比重的条件下，若有用矿物价格高、含量低、且嵌布细，即难以采用重介质选矿法分离围岩，此时只能考虑采用光电选以及于选等其他方法预选。

3.矿石的粒度组成以及各粒级的金属分布率

这对于砂矿床具有特别重要的意义，因为大部分砂矿中，有用矿物主要集中在各个中间粒度的级别中: 粗粒和细泥，特别是大块砾石中有用成分的含量则很低，因而一般都可

利用洗矿加筛分的方法隔除废石

4.矿石中有用矿物的嵌们特性

有用矿物的嵌布特性: 决定着选矿的流程结构，包括入选粒度、选别段数; 以及中矿处理方法等一系列基本问题。

由于重选过程的效率，随着物料粒度的变小而明显地除低，因而对于粗细不等粒嵌布的矿石，一般均应按照“能收早收”、“能丢早丢”的原则，采用阶段选别流程。自然，在决定逃别段数的时候还必须虑经济原则。若有用矿物价值高，且易泥化，或选厂规模较大，即可采用较多的选别段数; 对于贱金属或小厂，则应采用较简单的流程。

一般说来,第一段的选别粒度，即入选粒度，应选择到能使该选别段回收的金属不少于30%，或丢出的尾矿产率不少于30%。

矿石的嵌布粒度特性,通常由镜下鉴定的资料提供。应该认识到，尽管有用矿物单体解离的粒度主要取决于它在矿石中的嵌布粒度，却并不会完全相等。因而为了确它矿的入选粒度，最好能有不同破碎粒度下矿石的比重组分分析资料，它可以直接告诉我们有关不同破碎粒度下矿物单体分离的情况。只是由干比重大于3.2的重液很难制备，目前矿石的比重组分分析工作，主要只限于用在分离比重不超过3.2的情况，例如重介质选矿作业。

为了分离更高比重的重矿物，其选别前必须的破碎粒度，只能在岩矿鉴定资料的基础上.直接依靠选矿试验确定，实际上重选流程试验的基本任务，也就在于确定矿石的人选粒度和选别段数。

5.矿石中共生重矿物的性质、含量及其与主要有用矿物的嵌布关系。

目前主要依靠重选法选别的一些主要有用矿物，其与脉石的比重差是足够大的，用重选法比较容易分离; 但当含有共生重矿物时; 共生重矿物间的比重差却往往很小，在选过程中很难使它们彻底分离，而只能共问回收到重选粗精矿(毛精矿) 中，下一步再采用磁、电、浮、重选以及化学处理等联合过程进行分离和回收。共生重矿物间的相互嵌布关系，则决定着选够中矿的处理方法。有时候由于重矿物相互致密共生，在选别中将不可避免地产出一部分主要共生重矿物连生体组成的所谓“难选中矿”，无法用普通的机械选矿方法选别，而只能直接送冶炼处理。例如，云南某矿区的锡石氧化矿和残坡积砂矿是含大量硫化铁的锡石多金属硫化矿床经严重风化而成,原矿含铁15~25%，以氢氧化铁形态(褐铁矿等) 存在，这些铁矿物中含有微细的锡石、以及呈微细矿物颗粒或离子吸附状态的锌、铜、砷、镪、钥、镉等,在选矿过程中只能作为中矿产出，送冶炼分离。

二、重选试验流程示例

现以钨锡原生脉矿重选试验流程为例。

设通过原矿单体解离度测定得知，当矿石破碎至20毫米时，20~12毫米级单体解离度<10%,12~6毫米级则可达10~30%，0.5~0.3毫米级则可达90%以上。战初步确定入选粒度为12毫米，最终破碎粒度为0.5毫米。考虑到钨、锡矿物价值高，性脆易泥化,决定采用多段选别流程，第一段破碎到12亳米人选，第二段磨到2毫米,第;三段磨到

0.5毫米。

在探索性试验阶段，第一步可按图6-8所示流程进行，试验的任务有二: (1)进步确定所选人选粒度是否合理; (2) 考查在什么粒度下可以开始丢尾矿。

若试验表明，从-12毫米起,各个粗级都可得到足够数量的精矿,则表明所选人选粒度基本上是正确的，必要时还可对更粗的试样进行试验，探索提高入选粒度的可能性。若试验证明入逃粒度可以提高，则应更换试样进行下一步的试验。

若试验表明，从一6窘米开始小能得出合格梢矿，则应将-12+6毫米级精、中、尾矿合并，破碎到-6亳米后并人到原有的一6毫米试样中，进行下一步试验。也可从原矿另外缩取一份试样，破碎到-6毫米后重新进行试验。

在已做过矿石嵌布特性研究和单体解离度测定的情况下，实际的人选粒度与估计值不会相差很大，在弄清了什么粒度下可以开始得精矿的问题后，即应转人考查丢尾粒度。

若试样未经过预选，而-12+6 毫米级的跳汰即已可得出产率相当大的废弃尾矿，即应从原矿中另外缩取一份-25 (50) 毫米的试样,进行重介质选矿或跳汰试验，以考查该试样采用重介质选矿预选丢尾的可能性。在一般的情况下，粗粒级用重介质选矿丢尾的效果应比跳汰好。