对于一些含泥量较大的矿石，在选矿过程中往往会出现浮选药剂消耗量大、磁选效果差等问题，这时候小编就要友情提醒您了：是不是该上洗矿工艺了?
洗矿是处理与黏土胶结在一起或含泥多的矿石的一种工艺，包括碎散和分离两项作业。通常以水介质浸泡、冲洗或以机械搅动(必要时需添加分散剂)，借助于矿粒之间的摩擦作用，将被矿泥黏附的矿粒解离并与黏土相分离，称为洗矿。
1、什么情况下需要考虑洗矿作业?
(1)矿石含泥含水较多，经常堵塞矿仓、溜槽、漏斗及破碎筛分设备，使生产难以持续，可用洗矿法处理;
(2)矿石需经手选或光电选，而矿泥沾污矿块表面，使之难以识别，此时宜在手选或光电选前要洗矿。
(3)有些矿石的原生矿泥和矿块在可选性方面(如可浮性、磁性等)有很大差别，经过洗矿将泥、沙分开，分别处理，可以获得更好的选制指标。
2、洗矿工艺的重要性
对于露出地表的原生矿床经长期风化，矿粒被黏土矿物或岩石的分解物所包裹，形成胶结或泥浆体，表面上观察呈块状者颇多。这种情况下在分选之前采用与矿石破碎相区别的摩擦洗矿碎解方法进行矿物单体分离，既清除矿粒表面黏附物，又可防止不必要的粉碎或过粉碎。
采用洗矿处理一些风化或原生微细粒非金属矿物，可使矿粒表面净化，露出能反映矿石本身性质的表面，除去表面黏附物后不仅可使矿粒本身得到提纯，也为后续选矿作业(如浮选)改善条件。洗矿既可作为其他选矿提纯作业的前期准备，也可单独提高矿物的纯度。
3、常用的洗矿设备
洗矿设备种类很多，常用的有圆筒洗矿机、槽式洗矿机、水力洗矿筛等。
(1)圆筒洗矿机(圆筒洗矿筛)
结构组成：圆筒洗矿机主要由封闭的洗矿圆筒和连接在圆筒末端的双层筒筛构成。圆筒由四个托辊水平地支持在筒外的两个钢圈上。通过圆筒中部的齿圈由小齿轮带动旋转。在筒的内壁沿纵向安有衬板，衬板上有筋条。筋条呈螺旋线形布置，螺距向筒筛一端逐渐增大，用以搅动和推动物料排出。
工作原理：矿石连同给矿水由圆筒的一端进料口给入，在筒内经过水的浸泡和在转动中互相冲击、摩擦，使黏土和矿块解离。从筒筛的排矿端引入高压水，与矿块作反方向流动。洗下的黏土和细颗粒随溢流从给矿端排出。块状和粒状物料则由圆筒末端的提升轮提起，卸于双层锥形筒筛上。在双层筛上也加入冲洗水。锥形筒筛与圆筒一起旋转，将物料筛分成粗、中、细三个粒级。细粒级与洗矿溢流合并。
工艺要求：对洗矿结果有重大影响的工艺因素是圆筒转速和用水量。一般为了保证获得较高的洗矿效率和适当的处理量，采用的转数多为临界转数的0.5-0.6倍。洗矿的用水量以达到将矿石洗净为限。给入洗矿机的总水量应使溢流浓度保持在20%-25%为宜。设置在筒筛内的高压水管，应沿纵向呈一排水柱喷射到筛面上，这样才能达到良好的冲洗效果。
适用范围及特点：圆筒洗矿机通过高压水冲洗和筛分洗去矿泥，兼有洗矿和筛分的作用，适合于处理易洗和中等可洗性矿石，给矿粒度不宜超过100mm。
该设备的优点是工作平稳可靠，洗矿效率较高。经过筒筛筛分，可以得到三种粒级产物，一次即能完成洗矿和分级任务。但这种设备对泥团的擦洗碎散作用较弱，不适于处理块矿少、泥团多的矿石。
(2)槽式洗矿机
结构组成：槽式洗矿机与螺旋分级机结构相似，所不同的是叶片为不连续的桨叶形。在一个半圆形的斜槽内装有两根带搅拌叶片的轴，其顶点的连线为一螺旋线，两轴的旋转方向相反，叶轮搅拌作用，使矿粒互相碰撞、摩擦，从而清洗矿粒表面。
工作原理：矿浆由槽的下端给入，泥团的胶结体被叶片切割、擦洗，并借斜槽上端给入的高压水冲洗，将黏土和矿块分离。洗下的黏土物质，从下端的溢流槽排出。粗粒物料则借叶片推动，从槽上端的排矿口排出。洗矿时间由槽长、螺距和轴的转速共同决定。在一定的设备工作条件下，洗矿效率还与给矿量、给矿浓度和矿石可洗性有关。
适用范围及特点：槽式洗矿机对物料有切割、擦洗作用，对小泥团的碎散作用较强，适合于处理矿石不太致密、矿块粒度中等且含泥较多的难洗性矿石，如高岭土的制浆及中细粒物料和硅砂的洗矿。设备处理量大，洗矿效率高，适于处理75mm以下的物料。要求冲洗水压为147-196kPa。
(3)振动洗矿筛
格筛、棒条筛、辊轴筛及振动筛当装有压力冲洗水管后均可作为洗矿设备，适于处理含泥量不大、粘结性不强的矿石。
格筛用于筛洗粗碎前的原矿，辊轴筛用于筛洗中碎前中等粒度矿石，而振动筛则用于处理中碎或细碎前的矿石。给水压力一般为0.2-0.3MPa，水耗为1-2m3/t矿。当原矿含泥量不大、黏结性不强时，利用这些设备即可以达到洗矿的要求。但操作时必须注意矿石在筛面上成单层运动，否则覆盖在下面的矿石将不能被洗净。
4、如何选择洗矿设备?
洗矿设备的选择及其处理量主要取决于矿石的可洗性。矿石的可洗性可按粘土塑性指数、洗矿时间、比能耗及洗矿效率等指标评定。
5、洗矿废水如何处理?
(1)一般洗矿废水主要采用混凝、沉淀处理，沉淀池上清液循环利用，沉砂可作建材原材料;
(2)含重金属洗矿废水则采用混凝、沉淀、氧化/离子交换等工艺，避免重金属污染。
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