确定最合理的碎矿产品粒度

来源:网络  作者:网络转载   2019-10-14 阅读:1008
       从采场来的大块矿石经过碎矿作业之后得到粒度较小的产品,为磨矿作业提供一定粒度的产品,这就是碎矿的任务。

对于碎矿作业来说,碎矿产品的粒度越大,破碎机的生产率越高,破碎的费用也就越低。但是,对于磨矿作业来说,磨矿机的生产能力将随给矿粒度的增加而降低,反之,如果给矿粒度减小,磨矿机的生产能力会得到提高,磨矿费用可以降低。

一般来说,在常规的破碎磨矿流程中,碎矿的能耗较小,而磨矿的能耗大得多。

据统计,碎矿仅为磨矿能耗的12%-25%,并且碎矿的效率都高于磨矿。

因此,在碎磨系统中,应尽量降低矿产品粒度,充分发挥破碎的作用来提高磨矿机的处理能力,称为“多碎少磨”。

由于碎矿产品粒度的减小,作为磨矿介质的钢球直径也可以减小,因而增加了磨剥作用,使磨矿机的生产能力提高,钢球消耗也可以降低。

最终碎矿粒度的大小和选矿厂的规模有很大的关系,见表2-1

表2-1选矿厂的生产能力与球磨机给矿的合理粒度范围

选矿的生产能力 /(吨/日) 球磨机给矿最合理粒度 (矿块最大尺寸)/毫米 选矿的生产能力/(吨/日) 球磨机给矿最合理粒度 (矿块最大尺寸)/毫米
500 1000 10~15 6~12 2500 4000 5~10 4~8

选矿厂的规模越大,缩小磨矿给矿粒度的经济效果也越显著。例如,据计算,对于规模为1000万吨/年的选矿厂,当碎矿的最终粒度由20~0毫米降低至12~0毫米时,虽然破碎的生产能力下降了1/3,但球磨机的能力可以提高16%,设备投资可以节省105. 1万元,装机功率低3855千瓦,每节节省电耗3058. 5千瓦时,约占全厂电耗量的10%

当然,表2-1中的数据不能机械搬用,还要考虑其他因素。例如设备因素,如果最后一段为短头圆锥破碎机时,破碎产物的最终粒度实际上不能小于6~8毫米。为了避免闭路工作时所发生的困难,常将矿石最终粒度定为8, 10毫米,甚至还要大些,有时放宽到10~15毫米。如果安装对辊机,虽然可以得到4~5毫米的最终粒度,但要考虑配置和管理方面的问题。在设计时应该保证各段破碎机的排矿口适当,不得超过允许的最小排矿口宽度。以便在设备能正常工作的条件下获得最小的破碎产品粒度。

最适宜的碎矿产品粒度与破碎流程有很大的关系,见表2-2.

表2-2采用不同碎矿流程破碎中等可碎性矿石时破碎产品的最适宜粒度

序号

流程名称

选厂规模

露天开采时适

宜的粒度/毫米

井下开采时适

宜的粒度/毫米

最后一段破

碎机的型式

1

2

3

4

5

二段开路流程

二段闭路流程

三段开路流程

三段闭路流程

四段闭路流程

小型

中型

中型

中型和大型

大型

25~30

8~15

3~6

25~30

10~15

20~25

8~10

——

标准型

短头型?标准型

短头型

短头型

对辊机

综上所述,在确定最合理的碎矿粒度时,主要与选矿厂规模的大小、所采用的碎矿设备以及所使用的破碎流程等因素有关。根据“多碎少磨”的原则,应该以获得最小的碎矿粒度为宜。

标签: 粒度
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