浮选工艺流程如何配置主要取决于矿石的性质和对精矿质量的要求，原矿品位和物质组成，矿石有用矿物的嵌布特征，矿石在磨矿过程中的泥化情况，矿物的物理化学特性等，不同的规模和技术条件，往往决定了浮选流程的繁简程度。
规模较小，技术条件差的选厂，不宜采用比较复杂的浮选流程，规模大的选厂为了最大限度地获得较好的技术经济效果，可以采用较为复杂的浮选流程。
如何解决浮选流程的段数和有用矿物的浮选顺序的问题?
实践中以磨矿段数与浮选作业联系来划分浮选的段数。一般可以分为一段浮选流程和阶段磨矿阶段选别流程，将矿石一次磨到选别所需的粒度，然后经浮选得到最终精矿的浮选流程，其中的磨矿可以是一段或连续几段，阶段磨矿，阶段浮选则是根据先粗后细的顺序，经磨矿逐渐解粒出不同嵌布粒度的有用矿物，并逐段浮选出已经解离出来的有用矿物的流程。
浮选工艺中矿物粒度要求：
浮选不但要求矿物充分单体解离，而且要求有适宜的入选粒度，矿粒太粗，即使矿物已单体解粒，因超过气泡的浮载能力，往往浮不起，各类矿物的浮选粒度上限不同，如硫化物一般为0.2-0.5mm，非硫化物为0.25-0.3mm，一些密度较小的非金属矿，粒度上限还可以提高，但是磨矿粒度过细(小于0.01mm)也对浮选不利。及时检查浮选精矿和尾矿的粒度组成，也能发现磨矿细度的变化，如尾矿中粗粒级损失增加，则所谓“跑粗”说明磨矿细度不够，如果金属主要损失在细粒级，应适当粗磨和强化分级作业。
浮选工艺中的矿浆浓度：
浮选大密度，粒度粗的矿物，往往浓度较高的矿浆;反之，当浮选小密度，粒度细和矿泥时则用较稀的矿浆，粗选用较浓的矿浆，可以保证获得高的回收率和节省药剂，精选用较稀的浓度，则有利于提高精矿质量。
浮选工艺中的矿浆温度：
用黄药类捕收剂浮选多金属硫化物矿时，将混合精矿加温至一定的温度，可以促使矿物表面捕收剂的解吸，强化抑制作用，解决了多金属混合精矿在常温下难以分选的问题。加温浮选的实质利用各种硫化物表面氧化速度的差异，扩大待分选矿物可浮性差别。
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