某金矿氰化尾矿浮选综合回收

1影响因素的分析

1.1过氧化钙薄膜的形成与影响

氰化法提金，通常使用石灰做为“保护碱”，矿浆pH值一般达11左右，同时，为了满足氰氧比需要，还需要往矿浆中压入空气、氧气或者添加过氧化物，以提高金银的浸出率。这样高碱度、富氧、长时间浸泡将会在矿粒表面生成亲水性的过氧化钙薄膜(CaO2)，而且这种薄膜的形成对矿粒是无选择性的，由于矿浆中矿粒表面电性的不同，使得金属硫化矿比非金属脉石矿物更容易形成。过氧化钙薄膜(CaO2)过氧化钙薄膜的形成，使捕收剂失去了对各种矿物捕收的选择性，同时此薄膜也阻碍捕收剂与矿粒表面的吸附。

Ca2++2OH→Ca(OH)2

Ca2++O2→CaO2

为清除CaO2薄膜的影响，常需清水再调浆，将pH值降至8~9，并进行强烈搅拌，甚至再磨。

1.2氰化浸金过程是一个强氧化过程

氰化矿浆必须是强碱性矿浆，pH=11左右，而且常往矿浆中充气，甚至是纯氧气，或者是添加强氧化剂，如H2O2、CaO2、Na2O2、BaO2等等，在氰化尾矿脱氧净化过程中，常采用漂白粉(CaOCl2)，漂白精[Ca(OCl)2]，次氯酸钠(NaOCl)来处理含氰尾矿，以达到环保要求。这些从浸出到污水处理的整个过程，都是在高碱度、强氧化条件下处理长达二、三十个小时，这对于氰化尾矿中可回收的硫化矿而言，都是一个漫长的强氧化过程，足以使其表面氧化，从而使可浮性下降。有时浮选回收黄铁矿都有困难，这是因为黄铁矿表面部分硫在高碱富氧条件下游离进入矿浆，进一步氧化则生成碱式硫酸盐，最后生成氢氧化铁薄膜[Fe(OH)3]覆盖于黄铁矿粒表面而致。因此，为消除此类影响，常需添加对应的活化剂，或再磨以暴露矿物新鲜表面。

1.3氰化尾矿中残留的氰化物是硫化矿浮选的特效抑制剂

众所周知，石灰加氰化物是硫化矿浮选的特效抑制剂，常用来抑制黄铁矿、黄铜矿等，用量几克到几十克，而氰化浸金氰化物用量少则几百克/吨，多则公斤级，如此条件，足以抑制所有硫化矿。因此氰化尾矿浮选硫化矿时，应尽量减少氰化尾矿中残余氰化物，如尾矿压滤等，最好在污水处理后进行综合回收。

1.4氰化尾矿中的氰化盐类是硫化矿浮选的抑制剂

在氰化过程中，金银矿伴生的矿物也会与氰化物反应，生成金属氰化盐类，而这些氰络盐恰恰是硫化矿浮选时强有力的抑制剂。

1.4.1铁矿物与氰化钠生成亚铁氰酸钠

黄铁矿：FeS2+NaCN==FeS+NaCNS

磁黄铁矿：Fe5S6+NaCN==NaCNS+5FeS

硫化亚铁：FeS+2O2==FeSO4FeSO4+6NaCN==Na4[Fe(CN)6]+Na2SO4

金属铁屑：Fe+6NaCN+2H2O==Na4[Fe(CN)6]+2NaOH+H2↑

1.4.2铜矿物与氰化钠生成铜氰酸钠

胆矾：2CuSO4+4NaCN==Cu2(CN)2+2Na2SO4+(CN)2↑

蓝铜矿：2CuCO3+8NaCN==2Na2Cu(CN)3+2Na2CO3+(CN)2↑

孔雀石：2Cu(OH)2+8NaCN==2Na2Cu(CN)3+4NaOH+(CN)2↑

辉铜矿：2Cu2S+4NaCN+2H2O+O2==Cu2(CN)2+Cu2(CNS)2+4NaOH

1.4.3锌矿物与氰化钠反应生成锌氰酸钠

闪锌矿：ZnS+4NaCN==Na2Zn(CN)4+Na2S

氧化锌：ZnO+4NaCN+H2O==Na2Zn(CN)4+2NaOH

菱锌矿：ZnCO3+4NaCN==Na2Zn(CN)4+Na2CO3

等等，这些金属氰络盐均可使矿物表面形成亲水性薄膜，并阻碍黄药分子的吸附而受抑制。

1.5氰化尾矿中残留的大量金属离子消耗捕收剂

氰化尾矿中残留大量金属离子，特别是Ca2+,Fe2+,Cu2+,Zn2+。

早在1782年就发现了黄药，但黄药的最早用途是化学分析，如可利用黄药与铜盐作用产生沉淀的反应，定量分析铜。这些金属离子的存在，对黄药的分解具有催化作用，并生成大量难溶性的黄原酸金属盐类沉淀，大量消耗黄药。

4ROCSSNa+2Me++==Me2(ROCSS)2↓+(ROCSS)2+2Na2SO4

因此，氰化尾矿浮选法综合回收，捕收剂用量通常很大，就是这个原因。

1.6氰化过程中产生的大量盐类恶化了浮选过程

如上所述：氰化尾矿中残留着大量的碱和盐类，如Ca(OH)2、CaO2、Fe(OH)3、Mem(CN)n、Ca(OCl)2、FeSO4、Na2S、Na2SO4、Na2CO3等等，这些盐类的大量存在，使化学反应过程变得十分复杂，难以预测。由于它们污染了矿粒表面，使矿粒表面面目全非，失去了原表面的物理化学性质，增加了浮选分离的难度。

1.7细磨氰化产生的泥化大量消耗浮选药剂破坏浮选的选择性

为了提高金银的浸出率，搅拌氰化通常磨矿细度都在90%-200目或90%-325目以上，因此不可避免地产生矿物泥化，这些矿泥不仅会吸附在矿粒表面，使其失去原有的表面性质。同时，大量的矿泥由于其巨大的比表面积和表面能，会大量吸附浮选药剂，致使浮选药剂用量增大。

2提高氰化尾矿浮选效果的技术措施

从以上分析可以看出，提高氰化尾矿浮选效果的技术路线应围绕脱药、脱泥进行。

2.1机械脱药、脱泥

采用擦洗机强烈搅拌擦洗，脱泥斗脱药脱泥，再用压滤机进一步脱水脱药后，用清水重新调浆浮选。

2.2适当添加脱药剂

如添加适量活性炭脱药，对氰尾矿中余氰，铜离子脱除效果较好，但必须控制好脱药剂的添加量，否则用量过大，会导致浮选药剂用量大幅度增加。

2.3适当添加矿泥分散剂

如适量添加水玻璃，羧甲基纤维素，对提高分离效果是十分有利的。

2.4对氰化尾矿进行再磨

对粒度较粗的氰化尾矿，如经济上合理，可采用再磨浮选分离，以达综合回收之目的。

2.5采用选择性好的捕收剂

如铜硫分离时选择Z—200

2.6适量添加活化剂

为消除矿粒表面氧化的影响，适量加添活化剂，但要采用有选择性的活化剂。

2.7用重选预选抛尾后浮选

对低品位氰化尾矿，采用处理量大、投资少、成本低的螺旋选矿机进行初选富集，可丢弃绝大部分脉石矿泥残余药剂。然后进行浮选分离。技术上更可靠，经济上更合理。

3氰化尾矿铅铜硫综合回收生产应用

某氰化厂氰化尾矿中主要金属矿物为黄铁矿、方铅矿、黄铜矿，另外有少量磁黄铁矿、磁铁矿、赤铁矿，脉石矿物主要为石英，另外含少量绿泥石、高岭土等。含铅19.95%;含铜4.21%;含金5.00g/t;含银508.76g/t、含硫37.50%。

该厂氰化浸尾矿采用三段逆流洗涤后，经浓密机浓缩浓度为55~60%，放入缓冲搅拌槽中进行高浓度长时间(达1小时以上)搅拌擦洗，以脱除矿粒表面的上述各种薄膜，然后以高浓度进入浮选优先选铅，该工艺充分利用了氰化尾矿中残余的C，氰化物等对黄铁矿、褐铁矿的抑制作用和方铅矿天然可浮性，减少了重新调浆重新加入黄铁矿和黄铜矿抑制剂的过程，降低了生产成本，简化了工艺流程。同时高浓度浮选有利于大比重铅矿的上浮，同时又增强矿粒间擦洗作用，有利于新鲜矿粒表面与捕收剂作用。药剂条件为：分散剂3000g/t，抑制剂80g/t，丁黄药300g/t，2号油120g/t。pH=10-11。

浮铅尾矿自流进入浮铜搅拌槽，利用回水调浆，铜浮选浓度为30%，工艺流程为一粗、三扫、三精选，药剂条件为：分散剂1500g/t，丁黄药1200g/t2号油200g/tpH=10。

从生产分选效果来看，选矿技术指标较为理想，铅回收率大于90%，铜回收率53.92%，金总回收率(可计价)86%，银总回收率(可计价)97.74%。充分回收了金、银、铅，尤其是弥补了氰化银回收率低的缺陷。硫精矿含硫35%以上。但由于回水中金属离子含量很高，造成捕收剂用量较大，仍有进一步改善的必要。

4结语

(1)氰化尾矿综合回收浮选的技术要点是清除矿粒表面的各种薄膜，还矿物本来面目。

(2)氰化尾矿浮选过程中，分散剂的使用是不可缺少的，但用量一定要严格控制。

(3)采用铅、铜、硫优先顺序浮选工艺，技术上可行，经济上合理，是氰化尾矿浮选的理想工艺。

(4)由于氰化浸出渣粒度细，矿浆比重大，因此浮铅时采用高浓度、快速浮选有利于铅的回收。

(5)氰化尾矿综合回收利国利民利环境，大有作为。该厂生产实践证明，氰化尾矿综合回收不仅技术上可行，而且每年可获利润300余万元，还可以安置60余名职工上岗，经济效益、社会效益十分显著。