(1) 沉淀塔液面翻花紊乱，浓缩效果变坏，溢流水浓度升高。
(2) 沉淀塔溢流出口泄水不足，溢流水层加厚，中心溢流水管大量溢水进入精煤捞坑，破坏了细粒精煤在捞坑中沉降，出现跑粗现象，次生煤泥量增加。
(3) 由于煤泥在循环水中的恶性循环，形成自身破碎，导致粒度变细、浮选的可浮性变差、浮选速度延长，降低了浮选效率。过滤脱水滤饼变薄，水分高，脱饼效果变差。
(4) 由于洗水浓度升高，对精煤产品质量造成一定影响，每天只能单开浮选4h来降浓度，以避免影响精煤质量。为此电费、用工、设备磨损、材料、配件等投人费用相应增高。
(5) 为控制洗水浓度升高，每天单开浮选处理煤泥水，造成跳汰精煤与浮选精煤配置不均匀，精煤装车水分忽高忽低，出现精煤仓、棚仓、冒仓事故，给装车工人带来重大安全隐患。
综上所述，优化改造浓缩浮选工艺已是迫在眉睫，已成当务之急。
系统优化改造方案
(1) 增大循环水浓缩面积。将一座长期不用已基本废弃的沉淀塔(与现使用的沉淀塔相同)进行局部修复，浓缩面积增大一倍。
(2) 减少沉淀塔进水总量。将原浓缩池的溢流澄清水进入沉淀塔管道，改人沉淀塔溢流水总管道，减少了沉淀塔浓缩总水量。
(3) 增加浮选机人料通过量。由改造前一台55kW的底流渣浆泵供两台ⅪM--S8型浮选机入料，改为两个沉淀塔底流泵各供一台浮选机人料，克服了人料量不均匀、浮选液面不稳的现象。
(4) 严格控制沉淀塔中心溢流管水进入精煤捞坑。稳定捞坑液面，控制跑粗现象，降低次生煤泥含量。
改造后的效果
由于浓缩面积增大，进入沉淀塔总水量减少，达到了液面平稳、溢流水面变薄，水流速度减缓。使细粒煤泥沉降速度加快，沉淀效果明显改善。沉淀塔溢流水与尾矿浓缩澄清水合流进入跳汰机，洗水浓度进一步降低，一般控制在20g/L以下(见表1、2 对比)，为跳汰机的有效分选创造了条件，产品质量进一步稳定提高。进入沉淀塔水量的减少，控制了中心溢流管泄水进入捞坑，优化了精煤捞坑的沉淀效果，有效地控制了次生煤泥量，使浮选速度加快。沉淀塔实现底流大排放，浮选通过量增大，浮选效率提高，优化整个生产工艺。浮选人料矿浆新鲜、粒度均匀，可浮性提高，浮选精煤产率提高，浮选油耗下降，水分降低，滤饼变厚，脱饼效果变优。实现了跳汰、浮选同步开停，缩短了生产时间。精煤产品粒度均匀，水分稳定，精煤仓、棚仓、冒仓事故有效克服，装车安全隐患基本排除，从而实现了高效优质生产的格局。
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