赤铁矿选矿工艺焙烧磁选流程
焙烧磁选是处理弱磁性且复杂铁矿石有效方法之一，也是一个比较成熟的方法。磁化焙烧除了增加矿物磁性外，还能排除矿物中的结晶水、二氧化碳和硫、砷等一些有害杂质;并能使坚硬致密的矿石变为疏松结构，有利于降低磨矿费用。但是，由于基建投资和生产费用高，限制了该技术的推广应用。磁化焙烧过程中所消耗的燃料量按标准燃料计算占矿石量的4%~6%，其费用占焙烧费用的60%~70%，若无煤气来源，需要专门建设煤气发生站供应煤气时，所占比例更大。而一般焙烧本身的费用又占整个焙烧磁选费用的45%~65%。75-20mm块的竖炉还原焙烧工艺成熟，有长期生产实践经验，20-0mm回转窑磁化焙烧生产实践较少。对于粉矿常用强磁选、重选、浮选等方法及其联合流程进行选别。因此，在国外一些早期的焙烧厂已改用其他方法。
磁化焙烧的质量指标一般用还原度R表示：R=(FeO/TFe)*100%，式中 FeO指还原焙烧矿中FeO的含量，TFe指还原焙烧矿中全铁的含量。在理想焙烧的情况下，如矿石中的赤铁矿全部还原成磁铁矿时，还原焙烧效果最好，磁性最强。此时，焙烧磁铁矿的还原度为42.8%，以此作为衡量焙烧矿质量的标准。如果R>42.8%，说明焙烧矿已发生过还原，有一部分磁铁矿已变成FeO;如果R<42.8%，说明焙烧矿还原不足，还有一部分赤铁矿未还原成磁铁矿。但是，在生产中矿石在焙烧过程中的转变并不都是很均匀的，用上述数值往往不能正确反映出焙烧矿的质量。如对鞍山赤铁矿石英岩的焙烧，当矿石粒度为75~20mm，还原度达52%左右时选别效果好，所以应根据矿石的不同类型和不同粒度选择其最佳还原度。
1924年，我国建成第一座赤铁矿竖炉焙烧磁选厂，从而出现了“鞍山式焙烧竖炉”，40多年来对其进行了多次改造。20世纪60年代由原50m?竖炉扩大到100m?，应用于酒钢选矿厂，从而提高了竖炉的台时能力。70年代将原50m?竖炉改造成横穿梁式竖炉，在不扩大外形尺寸的条件下，改变炉内结构，使炉容多大到70m?，台时能力提高74%，热耗降低18%。焙烧工艺方面出现原矿分级入炉焙烧，并利用磁滑轮构成半闭路焙烧工艺，可使精矿回收率提高。
对于鞍山式赤铁-石英岩，采用竖炉对75-20mm赤铁矿石以焦炉和高炉混合煤气加热与还原，生成人造磁铁矿石，再进行磁选获得铁精矿品味65.82%和回收率78.41%的指标。
齐大山选矿厂二选车间曾采用焙烧磁选工艺，经过磁化焙烧后，全套赤铁矿选矿设备流程由连续磨矿、磁选和阶段磨矿、磁选-重选两部分组成。其中连续磨矿、磁选流程较为简单，为两段连续磨矿、一段脱水槽、一次磁选、一段细筛作业，细筛筛下出精矿，细筛筛上返回二段磨矿再磨再选;阶段磨矿、磁选-重选流程较为复杂，为一段磨矿后中磁抛尾，中磁精矿用粗细分级旋流器沉砂合并后进行一段粗选螺旋溜槽、一段精选螺旋溜槽选别得精矿，粗选螺旋溜槽、精选螺旋溜槽中尾矿合并给入二次分级旋流器，二次分级旋流器与二段磨机构成闭路磨矿。连续磨矿、磁选和阶段磨矿、磁选-重选的精矿合并给入二段脱水槽，产生车间最终精矿。综合技术指标为：原矿品位29.26%，精矿品位63.26%，尾矿品位10.44%，回收率77.03%。
在20世纪70年代应用的焙烧磁选工艺，具有工艺流程简单的特点。但是，存在的主要问题是：1、采用焙烧磁选工艺，能耗高、生产成本高;2、焙烧后矿石磁性矫顽力大，在磁选过程中容易形成磁性夹杂，影响选矿技术指标。由于存在上述问题，该工艺流程目前已逐渐被强磁-反浮选等其他联合选矿设备流程所取代。
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