一、选矿现状
生产要求精矿品位达到64.30%，回收率为75.00%以上。根据实际生产平均统计结果，入选的原矿品位在27.35%～31.73%间波动;精矿品位平均为64.21%，低于64.30%的要求指标，不合格精矿产出频数为1/2;回收率平均为75.18%，基本与要求指标一致，但低于75.00%的频数为l/2。经分析是由于采场不同性质的原矿入选所致，说明生产流程对入选原矿性质的变化适应性差，精矿质量难以稳定。
二、技术改造
由分析可知，二次磨矿粒度偏粗是影响精矿质量的主要原因，针对此原因，进行了两个方面的技术改造。
1、一次磁选后加筛分作业，提前筛出一部分合格粒级(-1.25mm)的粗精矿直接进入精选作业。改造后效果非常明显(见下表)，为精选作业创造了良好条件。
2、通过细筛把关，中矿再磨再选稳定精矿质量，提前筛出粗精矿中的合格粒级。但遇到品位低、嵌布细、硬度大的难选矿石，精矿质量仍然会出现不合格现象。为了加强这部分矿石的回收利用，尽量多回收表外矿石，在二次精选作业后增加了细筛作业，筛下产品为最终精矿，筛上产品返回中矿再磨再选。
细筛把关、中矿再磨再选解决了难选矿石的问题，筛上中矿产率为9.14%(约60t/h)，品位为57.80%，-200目含量为41.50%。经再磨后，-200目含量提高到73.00%，再选后精矿品位64.85%，作业回收率为98.70%，效果显著，起到了选别难磨难选矿石，稳定、提高质量的作用。
总的来说，该厂通过对选矿现状进行分析，及时发现了因原矿性质变化存在的问题，并采取了有效的应对改造措施，最终使得选矿指标得以稳定，效果理想。
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