影响球磨机产质量的几大因素

影响球磨机产质量的几大因素：

影响球磨机产质量的因素很多，一般可分为工艺因素和机械因素两大类。

2.1影响球磨机产质量的工艺因素

2.1.1入磨物料粒度

由于球磨机干法粉磨时的能量利用率仅为2%-3%，国内外工程技术人员经过多年的科学研究和生产实践，提出了“多破少磨、以破代磨”的预粉碎工艺，使球磨机的产量大幅度提高，粉磨电耗也明显降低，增产节能效果很好。球磨机设计制造的铭牌产量(生产能力)，是按人磨物料平均粒度为25mm时确定的，在其小于25mm的条件下，磨机产量可按下面的经验公式换算:

Qb=Qa(Da/Db)X

Qa、Qb分别为入磨物料粒度在Da、Db(mm)时的球磨机产量(t/h)

X为产量变化系数(0.1-0.145)

生产实践表明，当人磨物料平均粒度从25mm分别降至5、3和2mm时，则磨机产量可分别提高38%,53%和66%。

2.1.2入磨物料水分

物料的水分直接影响着配料的准确性和磨机产量与电耗。其原因有二:首先。由于物料水分大而影响喂料的均匀性，并使喂料时间延长。其次，由于湿物料喂人过多，就有可能造成磨内糊球、糊衬板的现象发生，甚至出现‘饱磨”而被迫停磨处理。一般来说，人磨物料综合水分每增加1%，磨机产量会降低8%-10%;当水分大于5%时，干法磨机基本上无法进行粉磨作业了。

2.1.3入磨物料的特征与易磨性

人磨物料的品种及其配比，直接关系到磨机的产、质量和单产电耗。最新研究成果表明:任何混合材都会降低水泥的强度，只是混合材的活性不同，其降低水泥强度的程度不同而已。常用混合材中，矿渣活性最好，但矿渣的比表面积在300m'/kg以下时，其对水泥强度的影响并没有反映出它的优势。物料的易磨性对磨机产量和产品质量的影响是显而易见的。这一点在立窑水泥企业，以往没有得到重视。国家标准规定，物料的易磨性系数以粉碎功指数表示。

由于大多数企业没有专业检测设备，一般以试验小磨测物料与标准砂的相对易磨性系数，也能够作为确定粉磨工艺参数的参考。我们使用的原、燃材料的相对易磨性系数测得后，球磨机研磨体的装载量和级配设计计算及调整，就有了依据，提高磨机的产质量就可以采用科学的手段和方法来调控。

2.1.4粉磨工艺流程

不考虑磨前的预粉碎，粉磨工艺流程可分为开路流程和闭路流程(简称开流和圈流)。在相同条件下，后者的产量比前者约高20%一30%;实行新标准后，要求水泥出磨的筛余大大降低，圈流粉磨的水泥也要求较高的比表面积，因此，开流粉磨的水泥早期强度高的优势已经不很明显了，所以，建议有条件的水泥厂，尽量采用圈流粉磨工艺流程，这样既可以避免开流粉磨的过粉磨现象，又能保证磨机的节能高产。

过去对圈流粉磨的工艺控制，常采用“循环负荷率，，和“选粉效率”两个技术参数来实现。实践证明，在出磨细度和成品细度基本不变的情况下，采用回料细度来调控圈流粉磨系统，更为快捷方便。

2.1.5对粉磨成品的比表面积要求

不论是生料粉磨，还是水泥粉磨，成品的细度不同，对粉磨过程的产质量影响都很大。我们通过生产实践统计、试验、归纳和计算，得到了粉磨产品比表面积与磨机产量的经验计算公式:

Qb=Aa(Fa/Fb)X

Qa:球磨机原来的产量(t/h)

Fa:原来粉磨产品的比表面积(m2/kg)

Qb：球磨机后来的产量(t/h)

Fb:后来粉磨产品的比表面积(m'/kg)

X:产量变化系数(1.1~1.6,平均1.35)

按此公式计算，磨机产品比表面积为300m2/kg时产量若为10t/h，如果将产品比表面积提高到350m2/kg，则磨机产量将降低至8.1t/h。

2.2影响磨机产质量的机械因素

2.2.1磨机筒体内的通风

磨内通风良好有利于降低磨内温度、排出水分、减少过粉磨现象和提高粉磨效率。经验证明，圈流粉磨的球磨机，磨内风速应保持在0.8-1.0m/5左右，而开流粉磨时应控制在1.0-1.2m/s左右，这样才能适应磨机节能高产的要求。我们也可以按磨机实际产量来进行通风机的选型，经验公式如下:

Q=400G

Q：球磨机通风量(m2/h)

G：球磨机产量(t/h)

2.2.2磨内结构

磨内结构是指磨机筒体内的衬板、蓖板、隔仓板和进、出料装置等。目前立窑水泥企业使用规格为(p2.2m及其以下的球磨机，尽管磨机是现在新购置的，但制造磨机所使用的图纸，还在延用二十世纪五、六十年代的设计资料。如:进料口为900直角进料、磨头进料螺旋叶片角度为370,隔仓板位置和衬板形式等一律照旧。因此，出现进料口有物料滞留区、进料速度慢、影响通风面积、对预粉碎后的物料各仓位产生粉磨不均衡、粉磨效率低等现象，限制了球磨机的优质节能高产。进行适当的磨机结构调整，无疑是十分必要的。

2.2.3研磨体级配和续充率

由于粉磨工艺条件的变化，传统的配球方法和填充率设计很难适应目前磨机节能高产的需要。必须根据实际的人磨物料粒度、易磨性系数(或相对易磨性系数)、衬板及隔仓板的形式、安装位置、磨机功率、转速等，进行必要的各仓位研磨体动态试验、计算确定。