在进行安置选矿厂的时候，一定要考虑到矿石中矿泥、矿粉对选矿带来的影响，在选矿过程当中经常出现碎矿筛分及粉矿仓堵塞现象，避免这种事情发生，可以添加了”块粉分流”干式脱泥工艺，采用中碎前预先筛分，干式脱除原矿中的矿泥和矿粉，单独用皮带直接运人设置，在磨矿前的粉料堆场(即泥矿仓)，贮存预先筛下20～0mm粉矿，以保证碎矿、筛分及粉矿排料的流程畅通。碎矿工艺流程见图1。
工艺缺陷：
虽然碎矿流程中添加了“块粉分流”工艺，但在实际生产过程中，效果并不理想，反而引发了诸多矛盾，具体表现在如下几个方面。
(1)“块粉分流”后，分别设置泥矿仓和粉矿仓，人为造成了人选矿石性质的差异。20～ 0mm矿泥与矿粉含铜、含硫 品位较低，且有害杂质较多，与粉矿仓的块矿相比，浮选操作较困难，生产指标较低，必须经常改变药剂制度以确保生产技术指标的稳定。因此，在生产过程中，因磨浮操作人员偏向使用粉矿仓的块矿，导致经常出现粉矿仓空仓，而泥矿仓却是仓满的现象，致使供矿环节极不正常。
(2)增设干式脱泥后，碎矿工艺显得异常复杂。矿石从主井箕斗仓提升直至达到最终合格粒度产品，必须经历繁锁的倒运;常规“两段一闭路”碎矿工艺最多只需要9条运输胶带， 现有各种运输皮带13条。设立的生产岗位及操作人员数量剧增，日常设备维修工作量增大 ， 单位矿石破碎成本居高不下，为选厂的管理带来了不利影响。
(3)厂房内操作空间狭小( 如中碎前干式脱泥筛分操作平台狭窄，更换筛网不便，在设计时，为了使设备之间能够有机联系，只能靠增加厂房面积和高度，使得部分皮带卸料点高差较大，造成设备损坏频繁，材料消耗加快，从而增大了生产成本。此外车间内部除尘效果差， 恶化了操作环境。
碎矿工艺改造：
改造依据：原设计碎矿工艺生产运转不畅，主要原因在于“块粉分流”干式脱泥工艺的添加，该工艺的主要目的是防止矿粉、矿泥对碎矿、筛分及矿仓的堵塞和干扰，然而，这一 目的在生产实践中未能实现，通过几年来观察和分析，得出如下结论。年来观察和分析 ， 得出如下结论。1添加干式脱泥工艺后，并不能消除矿仓的堵塞现象。2矿泥、矿粉并非是导致矿仓堵塞的主要原因。几年以来，贮存20～0mm矿泥、矿粉的矿仓很少发生堵塞现象。主要是因为泥矿仓容量较小，只能贮存2～3小时生产用的矿量，且卸料口较大。3矿仓堵塞的主要原因是矿石存放时间过长，且高硫矿石氧化速度较快，从而使矿石出现结块所致。
因此，只要采取适当措施，缩短矿石在矿仓中的贮存时间，避免矿石在矿仓里氧化和结块，就完全可以从根本上消除矿仓堵塞的现象。取消泥矿仓，使干式脱泥筛下的矿泥、矿粉与块矿一道进入粉矿仓，不会引起任何负面影响。
方案与措施 ：为达到简化碎矿工艺，提高工作效率的目的，确定改造方案是：取消“块粉分流”工艺，废除泥矿仓。原设计泥矿、块矿的流向分别是：
泥矿：干式脱泥筛分(预选筛分)筛下产品→9#皮带→10#皮带→11#皮带→泥矿仓→磨矿;
碎矿车间原设计方案是根据泥矿、块矿的流向而确定的，而厂房结构和工艺配置又联系密切， 因此，既要保留其“两段一闭路”主体碎矿工艺，又要不破坏原有厂房结构，实施工艺改造的难度较大。
确立总体改造方案后，经细致分析，拟定的改造措施是：原有9#皮带、10#皮带、11#皮带全部拆除，保留中碎前预选脱泥筛分，将其筛下漏斗延长，在原设计±0.00m m平台上安装一台长65.65m的运输胶带，连接在干式脱泥筛分筛下漏斗口与3#转运站之间，与7#皮带共用一个卸料站，使矿泥、矿粉进入8#皮带，与块矿一道进入细矿仓。
改造后泥矿、块矿的流向是：
泥矿：预选筛分→新皮带→8#皮带→12#皮带→细矿仓→磨矿;
块矿：检查筛分→7#皮带→8#皮带→12#皮带→细矿仓→磨矿。
改造后，保留了原设计的主体碎矿工艺，但流程内部结构大大简化，取消了泥矿仓及相配套的两台圆盘给矿机，减少了3条运输胶带。
将传统的生产工艺进行改造之后，由于措施得当，改造后的新工艺自运行起来，碎矿工艺保持畅通，各个环节的碎矿工艺保持畅通，避免了生过矿泥干扰或矿仓堵塞等现象，减少了矿石的周转环节，操作简单，大大减少 了工人的劳动强度。消除了入选矿石性质的差异，使浮选操作较易控制，减少了浮选药剂添加的盲目性，产生了较好的间接效益。
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