装球量用装球的堆体积占球磨机容积的百分比表示，也称为装球率或充填率。在球磨机的转速一定时，装球量决定了球磨机功率的高低。
钢球的磨损会引起装球量变小，钢球配比也发生变化，磨碎能力下降，因而需要不断的补球来维持最佳的装球量和配比。补球的总量容易确定，而补球尺寸和比例的确定非常麻烦。下料量、料球比和装料量下料量用单位时间内通过球磨机的矿石重量来衡量。料球比采用物料占钢球空隙率的百分比表示，也称为占空隙率。装料量指球磨机内滞留物料体积占球磨机容积的百分比。
球磨机内物料滞留量较小时，会形成空打现象，造成无用的钢球磨损和电耗，生产率低且过粉碎严重。而下料速度过快，则会使球磨机内矿量过多，产生涨肚现象。实际生产中，希望在满足出料粒度的情况下，能够尽量的提高下料量，即提高球磨机的生产能力。
磨矿浓度用球磨机内矿石的重量占总矿浆重量的百分比表示。浓度越大，矿浆粘性越高，流动性越小，通过球磨机的速度越慢，同时，钢球所受浮力也会较大使有效比重减小，打击效果变差;浓度过小，细矿粒下沉速度会加快，特别是溢流型球磨机，会造成排料颗粒过细;只有浓度适宜，产出率才会最高。此外，矿石本身的性质也会影响矿浆的粘度。生产中，合适的浓度由被磨矿物性质和工艺条件共同决定。
上述影响因素之间具有很强的藕合性，例如，球磨机入口处的原矿下料量、给水量、返砂量中任何一个量的改变都会引起磨矿浓度的改变，因而又影响分级入口加水量，反过来引起返砂量和返砂浓度的变化。。因此，球磨过程是一个非常复杂的系统，关于球磨过程的建模和优化。到目前为止仍需要深入的研究。此外，上述各因素的多变性和随机性也大大增加了球磨过程建模的难度。
实际生产中，只有综合考虑各个因素，才能得到好的磨矿效果，只有深入的了解整个磨矿过程在不同条件下的行为才能够作出正确的控制和优化决策，而对过程建模仿真是研究过程行为的一种行之有效的方法。
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