滚筒筛的结构设计是否合理直接关系到设备的工作效率，为了优化滚筒筛的生产能力，我们分析了传统设备存在的问题，通过合理的研究我们对其进行了结构升级，下面来看一下。
1、滚筒筛在加工制造过程中存在的问题
从滚筒筛的工作原理中不难看出，保证两个滚圈与传动件的同轴度要求是滚筒筛制作中重要环节。同轴度制造精度低会造成传动部件的配合精度降低，传动部件的磨损加速，使用寿命缩短，同时滚筒在旋转过去中会发生摆动，致使筒体变形，造成筛板更换困难，互换性变坏，增加了使用维护成本，更甚者引起结构开焊，缩短了滚筒筛的使用寿命。
滚筒筛的设计多为整体焊接式结构，焊接式滚筒筛尤其是大型滚筒筛（筛筒内径达2.4m，滚圈和传动件外径达2.8m，滚筒长度达12m）在制作过程中没有可靠的基准，并且在组焊过程中存在焊接变形，要保证滚圈与滚圈、滚圈与传动件之间的同轴度要求是十分困难的，制造精度不稳定。
2、滚筒筛结构的改进
根据滚筒筛的结构及工作原理，提出了对其进行改进的设想：1)化整为零，将大型焊接结构件拆分成若干小单元结构件，降低结构件的制作难度；2)对小单元结构件进行机械加工，以机械加工方法保证制作精度；3)将各单元用铆钉或螺栓装配在一起。经过拆分后，入料段滚筒组焊件、传动段滚筒组焊件和出料段滚筒组焊件具备机械加工条件；筛筒框架仍不能加工，继续对其进行拆分，见图3，将筛筒框架沿圆周方向拆分为若干更小的单元，使其具备加工条件。
拆分后为保证制作精度应采取以下措施：1)各单元分别组焊成形；2)各单元组焊后去应力处理，消除焊接应力；3)经应力处理后，各单元分别送到机床加工，保证尺寸形位公差达到图纸要求。
经过改进后，滚筒筛被拆分为若干小单元，变大型焊接结构件为小单元结构件，结构件制作难度降低。各单元经加工后装配在一起，滚筒筛的结构由焊接结构件变为机械加工装配件，其制作精度以机械加工方法来保证；产品质量稳定。改进后的设备应用更加广泛，滚筒筛在煤炭行业的应用也更加高效。
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