在磨矿作业中，提高磨矿技术效率对于提高选矿指标有重要意义。怎样才能提高磨矿技术效率呢?据上题所述可以从以下几方面考虑。
(1)采用闭路磨矿流程合理的磨矿流程应该是矿粒一旦被磨到单体分离，就应该迅速从磨矿机中排出来。这样一方面可以避免过磨，另一方面可以使磨矿介质完全作用于粗大矿粒上，使能量可以最大限度地做有用功。但是现有的磨矿机内要进行物料粒度分级是很困难的，为此采用分级机或细筛将磨矿产品中合格粒级分出，粗粒返回磨矿机内再磨(又称返砂)。可见在闭路磨矿时，磨矿机的给矿为新给矿加返砂，所以磨矿机通过的物料多，物料通过磨矿机的速度就加快，被磨时间短。在闭路磨矿时，要迫使不合格的粗粒反复通过磨矿机，直至磨到合格为止。其次闭路磨矿时，由于大量的粗砂给入，使磨矿机给料中粗粒级含量增加。根据磨矿动力学的原理，这时能量最大限度地做有用功，所以磨矿速度加快，磨矿机的生产率提高。此外，由于适量返砂的存在，能消除磨矿机新给矿的波动而产生对产品粒度的影响。
可见，闭路磨矿能有效地避免过粉碎及“跑粗”现象。它能使磨矿作业在保证合格粒度的前提下，获得均匀而偏粗的较窄级别的产品，这对下一步的选别作业是有利的。
(2)采用不同磨矿机生产实践证明，周边排料的棒磨机能减少过粉碎，尤其对于脆性的矿物更有意义。由于这些磨矿机的排矿速度较快，沉于矿浆底层的大密度矿粒容易排出，棒磨机还由于采用平行的长钢棒作磨矿介质，所以可减少过粉碎现象。另外，由于这些磨矿机的矿浆面浅，矿浆对磨矿介质的缓冲作用小，使磨矿介质能充分地发挥破碎作用，所以这些磨矿机的生产能力较大。
在分级设备的选择上，采用细筛与磨机闭路，或是预先分级都有一定的优越性。用细筛作分级设备时。能够比较严格控制磨矿机产品粒度，使粗粒不能排走，有效地避免了“跑粗”现象。其次是筛子的筛分效率高，大约为80%～90%，而螺旋分级机与耙式分级机通常只有40%～60%的分级效率。这就容易造成已经合格的细粒级重新人磨，产生过粉碎现象。
(3)在磨矿机的操作上应注意以下几方面。
①闭路磨矿时，应有适当的循环负荷生产实践表明，在一定范围内，磨矿机的生产率随返砂比的增大而增加，在较大返砂比的条件下，分级效率的波动对磨矿机生产率的影响较小。当返砂比太小时，则显示不出闭路磨矿的优越性，因此，适当增大返砂比是有好处的。通常棒磨机的返砂量要比球磨机小些，这是因为棒磨机单位介质体积中的空隙小，容纳物料少。
②磨矿机的转速应控制适当 转速稍高时，虽然可以获得较高的生产率。但是由于相对运动加剧，并且磨矿介质具有较大的能量，所以容易使物料过粉碎。例如，某选厂把棒磨机的转速由27转/分提高到29.7转/分以后，生产率增加了3.7%;但小于19微米粒级的产率由10.6%增加到14.73%，相应的金属占有率由3.18%增加到4.57%。
③装球制度要合理装球制度包括钢球的质量(密度、硬度、耐磨性)、钢球大小、钢球的充填率及合理补加等。
大密度与大直径的钢球下落时冲击力大，钢球的硬度大、耐磨性好，则磨剥力强。因此，对于硬而粗的矿石，需要大密度与大直径的钢球。但是为了有效地磨碎细矿粒及增加单位时间内钢球的打击次数，又需直径较小的钢球。充填率一定时，球径越小，球的个数越多，单位时间内打击的次也越多。充填率增大，球数增加，从而增加了磨矿作用，这是提高充填率有利的一方面。但是磨矿机最适宜的转速与球的充填率有关，充填率大时，球磨机的离心转速相应降低，因之磨矿作用也随着降低。同时磨矿机有效容积也因球充填率增加而减小，而相应降低生产能力，这是不利的一方面。上述几个因素是相互矛盾的。目前还没有找到计算磨矿机最适宜充填率的具有普遍意义的理论公式，通常都是根据试验来确定较适宜的充填率。在生产实践中，转速率多用76%～88%，充填率多采用40%～50%。
装球的尺寸取决于球的密度、矿石的粒度组成、所要求的产品细度及矿石的物理性质等因素。根据一般经验，矿块越大，矿石越硬，球径应越大些。但是给矿粒度小，要求磨矿产品较细时，大球装得太多并不合适，应装些小球。
目前，我国许多选厂所用的钢球偏大，有的不论给矿粒度大小，都添加120毫米直径的钢球，这是不合理的。添加不必要的过大的钢球，除了会增加磨矿的过粉碎之外，还会增加钢球的消耗。试验表明，球径越大，磨损越快，在磨矿机转速较高时，钢球的磨损速度与球径的三次方成正比。当转速较低时，钢球的磨损速度与球释的二次方成正比。
但是，太小的钢球基本上不起磨矿作用，反而占据磨矿机容积，消耗电能，影响磨矿机的生产能力。一般小于10毫米的钢球磨矿作用很小。
正确解决了球径的大小之后，还需要解决装球的适宜配比。另外，球磨机在连续工作中会使钢球不断地磨损，为了保持球的适宜充填率及球比，因此就需要对磨矿机合理补球。
④磨矿浓度要适宜 过高与过低都不好，实际操作中要注意水量的调节。
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