混合浮选工艺

黄铜矿与磁黄铁矿分离工艺的研究 黄铜矿与磁黄铁矿常用的浮选分离工艺包括 混合浮选、优先浮选、联合分选等【501。在实际生 产中，一般根据矿石性质和选矿产品的质量要求 来选择适合的分选工艺。　　混合浮选工艺　　混合浮选工艺是先将黄铜矿以及矿石中其它 有用矿物浮选出来，然后抑制其他矿物而将铜矿 物浮出．获得符合要求的铜精矿【521。该工艺适合 处理原矿品位低、矿石性质相对简单的矿石，具 有节省磨矿及其费用、浮选设备、浮选药剂等优 点[491。 肖骏等【54】对土耳其安卡拉省某大型铜硫铁矿 的选矿工艺进行优化，由于原矿中含有较多的磁黄 铁矿，采用优先浮选方案以及常规抑制剂很难获 得高品位的铜精矿产品．而采用混合浮选流程可 将绝大部分的硫化矿物充分回收。分离研究在合理的药剂制度上最终确定了采用硫化矿混浮一混浮 精矿再磨再磁．混浮尾矿磁选回收磁铁矿工艺，该 工艺可获得达到入冶标准的铜精矿、硫精矿、铁精 矿，极大地提高了原矿的产出价值。吕良等【55】针 对豫西某高硫低铜铁矿石的特点采用混合浮选一 铜硫分离的工艺流程，获得铜品位20．62％、回收 率64．98％的铜精矿，硫品位为43．19％、回收率为 91．56％的硫精矿，铜硫回收效果较好，同时该工 艺较现场的优先浮选工艺流程更短、药剂用量更少、 药剂成本更低。周晓文【56】等针对江西某铜硫矿石 的特点进行优先浮选与混合浮选两种工艺的对比试 验研究．确定采用铜硫混浮一铜硫分离的浮选工艺 处理该矿石．最终可获得铜品位为14．22％、铜回 收率为87．58％的铜精矿和硫品位为34．01％、硫 回收率为80．84％的硫精矿．从而使矿石中的铜、 硫得到较好的综合回收。　　优先浮选工艺　　优先浮选工艺包括全优先浮选和部分优先浮 选[571。全优先浮选工艺是根据黄铜矿与磁黄铁矿 的可浮性差异。使用选择性好的高效黄铜矿捕收 剂浮选铜矿物，得到铜精矿，选铜尾矿捕收硫得 到硫精矿158]：部分优先浮选工艺是将单体解离度 好、可浮性较好的部分铜矿物先捕收优先浮选， 实现部分铜矿物的快浮早收[59-60]。　　全优先浮选工艺适合于处理成分简单、可回 收有用矿物种类不多、有用矿物之间的浮选差异 较大，或者与黄铜矿共生的矿物能很好的被抑制， 而又对黄铜矿可浮性无明显影响的矿石[611。邓冲 等[62】针对某铜硫硫化矿的特点采用“优先选铜一 活化选硫”的工艺，最终得到铜品位为18．93％， 铜回收率为94．3l％的铜精矿，硫品位为33．46％， 硫回收率为55．39％的硫精矿。　　部分优先浮选工艺适用于处理可回收矿物种 类多、有用矿物之间的浮选差异较大．即铜矿物的 种类不同，其可浮性差异较大的矿石。田锋等[59】 针对某难选铜硫矿石的解离特性和可浮性差异进 行浮选工艺改造优化，最终采用了部分优先浮选新工艺，与原有工艺相比，显著提高了铜、金、 银的浮选指标．有利于矿产资源的综合利用。　　联合分选方法　　对于含有较多磁黄铁矿，且其中的黄铜矿易 受影响的矿石．可采用磁选和浮选联合的选矿方法，即先磁选脱除部分磁性强的磁黄铁矿，减小 对浮选指标的影响。剩余磁黄铁矿再通过浮选方法脱除【62】。　　就铜铅分离和铜硫分离做了系统地研究，由于该 矿石含硫高．铜铅锌矿物与硫分离以及铜与铅锌 分离难度大，非常复杂难选。因此，采用磁选一 浮选联合工艺流程，先磁选脱除磁黄铁矿，消除 其对后续浮选的影响，磁选尾矿采用优先浮选工艺回收铜，最终获得铜品位23．61％，铅品位o．85％， 铜回收率74．16％的铜精矿，实现了铜铅硫的高效分离，得到了优良的指标。朱维成[删等对江西某 含铜磁黄铁矿进行了选矿试验研究．采用磁选一浮选联合分选的工艺方法，得到较好的选矿指标，最终硫精矿品位为34．20％，硫回收率为94．50％；铜精矿品位为18．98％，铜回收率为56．10％。